ГОСТ 3242-79 / Auremo

Перезвоним за 30 секунд.

ГОСТ Р ИСО 15353-2014 ГОСТ Р 55080-2012 ГОСТ Р ИСО 16962-2012 ГОСТ Р ИСО 10153-2011 ГОСТ Р ИСО 10280-2010 ГОСТ Р ИСО 4940-2010 ГОСТ Р ИСО 4943-2010 ГОСТ Р ИСО 14284-2009 ГОСТ Р ИСО 9686-2009 ГОСТ Р ИСО 13899-2-2009 ГОСТ 18895-97 ГОСТ 12361-2002 ГОСТ 12359-99 ГОСТ 12358-2002 ГОСТ 12351-2003 ГОСТ 12345-2001 ГОСТ 12344-88 ГОСТ 12350-78 ГОСТ 12354-81 ГОСТ 12346-78 ГОСТ 12353-78 ГОСТ 12348-78 ГОСТ 12363-79 ГОСТ 12360-82 ГОСТ 17051-82 ГОСТ 12349-83 ГОСТ 12357-84 ГОСТ 12365-84 ГОСТ 12364-84 ГОСТ Р 51576-2000 ГОСТ 29117-91 ГОСТ 12347-77 ГОСТ 12355-78 ГОСТ 12362-79 ГОСТ 12352-81 ГОСТ Р 50424-92 ГОСТ Р 51056-97 ГОСТ Р 51927-2002 ГОСТ Р 51928-2002 ГОСТ 12356-81 ГОСТ Р ИСО 13898-1-2006 ГОСТ Р ИСО 13898-3-2007 ГОСТ Р ИСО 13898-4-2007 ГОСТ Р ИСО 13898-2-2006 ГОСТ Р 52521-2006 ГОСТ Р 52519-2006 ГОСТ Р 52520-2006 ГОСТ Р 52518-2006 ГОСТ 1429.14-2004 ГОСТ 24903-81 ГОСТ 22662-77 ГОСТ 6012-2011 ГОСТ 25283-93 ГОСТ 18318-94 ГОСТ 29006-91 ГОСТ 16412.4-91 ГОСТ 16412.7-91 ГОСТ 25280-90 ГОСТ 2171-90 ГОСТ 23401-90 ГОСТ 30642-99 ГОСТ 25698-98 ГОСТ 30550-98 ГОСТ 18898-89 ГОСТ 26849-86 ГОСТ 26876-86 ГОСТ 26239.5-84 ГОСТ 26239.7-84 ГОСТ 26239.3-84 ГОСТ 25599.4-83 ГОСТ 12226-80 ГОСТ 23402-78 ГОСТ 1429.9-77 ГОСТ 1429.3-77 ГОСТ 1429.5-77 ГОСТ 19014.3-73 ГОСТ 19014.1-73 ГОСТ 17235-71 ГОСТ 16412.5-91 ГОСТ 29012-91 ГОСТ 26528-98 ГОСТ 18897-98 ГОСТ 26529-85 ГОСТ 26614-85 ГОСТ 26239.2-84 ГОСТ 26239.0-84 ГОСТ 26239.8-84 ГОСТ 25947-83 ГОСТ 25599.3-83 ГОСТ 22864-83 ГОСТ 25599.1-83 ГОСТ 25849-83 ГОСТ 25281-82 ГОСТ 22397-77 ГОСТ 1429.11-77 ГОСТ 1429.1-77 ГОСТ 1429.13-77 ГОСТ 1429.7-77 ГОСТ 1429.0-77 ГОСТ 20018-74 ГОСТ 18317-94 ГОСТ Р 52950-2008 ГОСТ Р 52951-2008 ГОСТ 32597-2013 ГОСТ Р 56307-2014 ГОСТ 33731-2016 ГОСТ 3845-2017 ГОСТ Р ИСО 17640-2016 ГОСТ 33368-2015 ГОСТ 10692-2015 ГОСТ Р 55934-2013 ГОСТ Р 55435-2013 ГОСТ Р 54907-2012 ГОСТ 3845-75 ГОСТ 11706-78 ГОСТ 12501-67 ГОСТ 8695-75 ГОСТ 17410-78 ГОСТ 19040-81 ГОСТ 27450-87 ГОСТ 28800-90 ГОСТ 3728-78 ГОСТ 30432-96 ГОСТ 8694-75 ГОСТ Р ИСО 10543-99 ГОСТ Р ИСО 10124-99 ГОСТ Р ИСО 10332-99 ГОСТ 10692-80 ГОСТ Р ИСО 17637-2014 ГОСТ Р 56143-2014 ГОСТ Р ИСО 16918-1-2013 ГОСТ Р ИСО 14250-2013 ГОСТ Р 55724-2013 ГОСТ Р ИСО 22826-2012 ГОСТ Р 55143-2012 ГОСТ Р 55142-2012 ГОСТ Р ИСО 17642-2-2012 ГОСТ Р ИСО 17641-2-2012 ГОСТ Р 54566-2011 ГОСТ 26877-2008 ГОСТ Р ИСО 17641-1-2011 ГОСТ Р ИСО 9016-2011 ГОСТ Р ИСО 17642-1-2011 ГОСТ Р 54790-2011 ГОСТ Р 54569-2011 ГОСТ Р 54570-2011 ГОСТ Р 54153-2010 ГОСТ Р ИСО 5178-2010 ГОСТ Р ИСО 15792-2-2010 ГОСТ Р ИСО 15792-3-2010 ГОСТ Р 53845-2010 ГОСТ Р ИСО 4967-2009 ГОСТ 6032-89 ГОСТ 6032-2003 ГОСТ 7566-94 ГОСТ 27809-95 ГОСТ 22974.9-96 ГОСТ 22974.8-96 ГОСТ 22974.7-96 ГОСТ 22974.6-96 ГОСТ 22974.5-96 ГОСТ 22974.4-96 ГОСТ 22974.3-96 ГОСТ 22974.2-96 ГОСТ 22974.1-96 ГОСТ 22974.13-96 ГОСТ 22974.12-96 ГОСТ 22974.11-96 ГОСТ 22974.10-96 ГОСТ 22974.0-96 ГОСТ 21639.9-93 ГОСТ 21639.8-93 ГОСТ 21639.7-93 ГОСТ 21639.6-93 ГОСТ 21639.5-93 ГОСТ 21639.4-93 ГОСТ 21639.3-93 ГОСТ 21639.2-93 ГОСТ 21639.0-93 ГОСТ 12502-67 ГОСТ 11878-66 ГОСТ 1763-68 ГОСТ 13585-68 ГОСТ 16971-71 ГОСТ 21639.10-76 ГОСТ 2604.1-77 ГОСТ 11930.7-79 ГОСТ 23870-79 ГОСТ 11930.12-79 ГОСТ 24167-80 ГОСТ 25536-82 ГОСТ 22536.2-87 ГОСТ 22536.11-87 ГОСТ 22536.6-88 ГОСТ 22536.10-88 ГОСТ 17745-90 ГОСТ 26877-91 ГОСТ 8233-56 ГОСТ 1778-70 ГОСТ 10243-75 ГОСТ 20487-75 ГОСТ 12503-75 ГОСТ 21548-76 ГОСТ 21639.11-76 ГОСТ 2604.8-77 ГОСТ 23055-78 ГОСТ 23046-78 ГОСТ 11930.11-79 ГОСТ 11930.1-79 ГОСТ 11930.10-79 ГОСТ 24715-81 ГОСТ 5639-82 ГОСТ 25225-82 ГОСТ 2604.11-85 ГОСТ 2604.4-87 ГОСТ 22536.5-87 ГОСТ 22536.7-88 ГОСТ 6130-71 ГОСТ 23240-78 ГОСТ 3242-79 ГОСТ 11930.3-79 ГОСТ 11930.5-79 ГОСТ 11930.9-79 ГОСТ 11930.2-79 ГОСТ 11930.0-79 ГОСТ 23904-79 ГОСТ 11930.6-79 ГОСТ 7565-81 ГОСТ 7122-81 ГОСТ 2604.3-83 ГОСТ 2604.5-84 ГОСТ 26389-84 ГОСТ 2604.7-84 ГОСТ 28830-90 ГОСТ 21639.1-90 ГОСТ 5640-68 ГОСТ 5657-69 ГОСТ 20485-75 ГОСТ 21549-76 ГОСТ 21547-76 ГОСТ 2604.6-77 ГОСТ 22838-77 ГОСТ 2604.10-77 ГОСТ 11930.4-79 ГОСТ 11930.8-79 ГОСТ 2604.9-83 ГОСТ 26388-84 ГОСТ 14782-86 ГОСТ 2604.2-86 ГОСТ 21639.12-87 ГОСТ 22536.8-87 ГОСТ 22536.0-87 ГОСТ 22536.3-88 ГОСТ 22536.12-88 ГОСТ 22536.9-88 ГОСТ 22536.14-88 ГОСТ 22536.4-88 ГОСТ 22974.14-90 ГОСТ 23338-91 ГОСТ 2604.13-82 ГОСТ 2604.14-82 ГОСТ 22536.1-88 ГОСТ 28277-89 ГОСТ 16773-2003 ГОСТ 7512-82 ГОСТ 6996-66 ГОСТ 12635-67 ГОСТ 12637-67 ГОСТ 12636-67 ГОСТ 24648-90

gost-3242-79.pdf (340.15 KiB)
ГОСТ 3242-79

ГОСТ 3242–79 Группа В09

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ

Методы контроля качества

Welded joints. Quality control methods

Дата введения 01.01.81

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 2 августа 1979 г. N 2930 срок действия установлен с 01.01.81 Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта России от 21.10.92 N 1434 ВЗАМЕН ГОСТ 3242–69 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 2002 г.

1. Настоящий стандарт устанавливает методы контроля качества и область их применения при обнаружении дефектов сварных соединений металлов и сплавов, выполненных способами сварки, приведенными в ГОСТ 19521–74. Стандарт соответствует рекомендациям СЭВ по стандартизации PC 5246−73*, PC 4099−73, PC 789−67 и международному стандарту ИСО 2437−72. ________________ * Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым здесь и далее по тексту, можно получить, перейдя по ссылке. — Примечание изготовителя базы данных.

2. Применение метода или комплекта методов контроля для обнаружения дефектов сварных соединений при техническом контроле конструкций на всех стадиях их изготовления, ремонте и модернизации зависит от требований, предъявляемых к сварным соединениям в технической документации на конструкцию. Методы контроля должны соответствовать приведенным в таблице и указываться в технической (конструкторско-технологической) документации на конструкцию.

3. Допустимость применения не установленных в настоящем стандарте методов должна быть предусмотрена в технической документации на конструкцию. Технология контроля сварных швов любым методом должна быть установлена в нормативно-технической документации на контроль.

Неразрушающие методы контроля качества сварных соединений

Вид контроля	Метод контроля	Характеристика метода				Область применения	Обозначение стандарта на метод контроля
Выявляемые дефекты	Чувствительность		Особенности метода
Технический осмотр	Внешний осмотр и измерение	Поверхностные дефекты	Выявляются несплошности отклонения размера и формы сварного соединения от заданных величин более 0,1 мм, а также поверхностное окисление сварного соединения		Метод позволяет обнаруживать дефекты минимального выявляемого размера при осмотре и измерении сварного соединения с использованием оптических приборов с увеличением до 10и измерительных приборов	Не ограничивается	—
Капиллярный	Цветной Люминесцентный Люминесцентно- цветной	Дефекты (несплошности), выходящие на поверхность	Условные уровни чувствительности по ГОСТ 18442–80		Чувствительность и достоверность метода зависят от качества подготовки поверхности соединения к контролю	Не ограничивается	ГОСТ 18442–80
Радиационный	Радиографический Радиоскопический Радиометрический	Внутренние и поверхностные дефекты (несплошности), а также дефекты формы соединения	От 0,5 до 5,0% контролируемой толщины металла От 3 до 8% контролируемой толщины металла От 0,3 до 10% контролируемой толщины металла		Выявляемость дефектов по ГОСТ 7512–82. Чувствительность зависит от характеристик контролируемого сварного соединения и средств контроля	По ГОСТ 20426–82	ГОСТ 7512–82
Акустический	Ультразвуковой	Внутренние и поверхностные дефекты (несплошности)	Толщина сварного соеинения, мм	Предельная чувствительность, мм	Размер, количество и характер дефектов определяются в условных показателях по ГОСТ 14782–86	По ГОСТ 14782–86	ГОСТ 14782–86
От 1,5 до 10 включ.	0,5−2,5
Св. 10 до 50 «	2,0−7,0
» 50 «150 «	3,5−15,0
» 150 «400 «	10,0−80,0
» 400 «2000 «	35,0−200,0
Магнитный	Магнито- феррозондовый	Поверхностные и подповерхностные несплошности	Условные уровни чувствительности по ГОСТ 21104–80*		Метод обеспечивает выявление: внутренних несплошностей, расположенных на глубине до 10 мм от поверхности соединения; разнонаправленных дефектов. Чувствительность и достоверность метода зависит от качества подготовки соединения к контролю	По ГОСТ 21104–75	ГОСТ 21104–75
_______________ * Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 1770–74. — Примечание изготовителя базы данных.
Магнито- порошковый	Поверхностные и подповерхностные несплошности	Условные уровни чувствительности по ГОСТ 21105–87		Метод обеспечивает выявление внутренних несплошностей, расположенных от поверхности соединения на глубине до 2 мм включительно. Чувствительность и достоверность метода зависят от качества подготовки соединения к контролю	По ГОСТ 21105–87	ГОСТ 21105–87
Магнито- графический	Поверхностные, подповерхностные и внутренние несплошности	От 2 до 7% от толщины контролируемого металла		Достоверность контроля снижается при наличии неровностей на контролируемой поверхности соединения размером более 1 мм. Чувствительность снижается с увеличением глубины залегания несплошности	Сварные стыковые соединения, выполненные дуговой газовой сваркой, конструкции из ферромагнитных материалов. Контролируемая толщина не более 25 мм	—
Течеискание	Радиационный	Сквозные дефекты	По криптону 85 — от 1·10до 1·10ммМПа/с		Радиоактивная опасность	Обнаружение мест течей в сварных соединениях, работающих под давлением, замкнутых конструкций ядерной энергетики, а также замкнутых конструкций, когда невозможно применение других методов течеискания. Контролируемая толщина не ограничивается	—
Масс- спектрометрический	Сквозные дефекты	По способу: накопления при атмосферном давлении — до 1·10ммМПа/с вакуумирования от 1·10до 1·10ммМПа/с щупа — до 1·10ммМПа/с		Условия эксплуатации течеискателей: температура окружающей среды 10−35 °С, наибольшая относительная влажность воздуха 80%	Способ накопления давления — определение суммарной степени утечек замкнутых конструкций. Способ вакуумирования — определение суммарной степени утечек замкнутых и открытых конструкций. Способ щупа — определение локальных течей в сварных соединениях крупногабаритных конструкций Контролируемая толщина не ограничивается	—
Манометрический	Сквозные дефекты	По способу: падения давления — от 1·10до 7·10ммМПа/с дифференциального манометра до 1·10ммМПа/с		Чувствительность метода снижается при контроле конструкций больших объемов. Длительность времени испытания, температура контрольного газа и окружающей среды, а также величина атмосферного давления влияют на погрешность испытаний	Сварные соединения замкнутых конструкций, работающих под давлением: способ падения давления — для определения величины суммарных утечек; способ дифференциального манометра — для определения локальных утечек. Контролируемая толщина не ограничивается	—
Галоидный	Сквозные дефекты	По фреону 12: щуп атмосферный — до 5·10ммМПа/с щуп вакуумный — до 1·10ммМПа/с		Достоверность и чувствительность контроля снижается, если контролируемая поверхность имеет неровности (наплывы, углубления), препятствующие приближению щупа к контролируемой поверхности	Обнаружение места и величины локальных течей в сварных соединениях замкнутых конструкций, работающих под давлением. Контролируемая толщина не ограничивается	—
Газоаналитический	Сквозные дефекты	По фреону 12 (90%) в смеси с воздухом от 2·10до 4·10ммМПа/с		Достоверность контроля снижаются при наличии в окружающей атмосфере различных паров и газов, включая растворители для подготовки поверхности контролируемого соединения, табачный дым и газы, образующиеся при сварке	Обнаружение места локальных течей в сварных соединениях замкнутых конструкций, работающих под давлением. Контролируемая толщина не ограничивается	—
Химический	Сквозные дефекты	По аммиаку — до 6,65·10ммМПа/с По аммонию — от 1·10до 1 ммМПа/с		Требуется соблюдение правил противопожарной безопасности и правил работы с вредными химическими веществами	Обнаружение места локальных течей в сварных соединениях открытых и закрытых конструкций, работающих под давлением или предназначенных для хранения жидкостей. Контролируемая толщина не ограничивается	—
Акустический	Сквозные дефекты	Не менее 1·10ммМПа/с		Контроль производят при отсутствии шумовых помех. Возможен дистанционный контроль	Обнаружение мест течей в сварных соединениях подземных водо- и газопроводах высокого давления. Контролируемая толщина не ограничивается	—
Капиллярный	Сквозные дефекты	Люминесцентный — от 1·10до 5·10ммМПа/с Люминесцентно-цветной — от 1·10до 5·10ммМПа/с Люминесценто- гидравлический — от 1·10до 5·10ммМПа/с Смачивание керосином — до 7·10ммМПа/с		Требуется тщательная очистка контролируемой поверхности. Чувствительность метода снижается при контроле больших толщин и при контроле сварных соединений, расположенных во всех пространственных положениях, отличных от нижнего. При контроле смачиванием керосином — высокая пожароопасность	Обнаружение мест течей в сварных соединениях открытых и закрытых конструкций: люминесцентный и люминесцентно- цветной — сварные соединения конструкций, рабочим веществом которых является газ или жидкость; люминесцентно- гидравлический и смачиванием керосином — сварные соединения конструкций, рабочим веществом которых является жидкость. Контролируемая толщина не ограничивается	—
Наливом воды под напором	Сквозные дефекты	От 3·10до 2·10ммМПа/с		При контроле сварных соединений большой емкости должна быть обеспечена жесткость конструкции	Обнаружение мест локальных течей в сварных соединениях закрытых конструкций, работающих под давлением. Контролируемая толщина, не ограничивается	Нормативно- техническая документация, утвержденная в установленном порядке
Наливом воды без напора	Сквозные дефекты	Не более 1·10ммМПа/с		При контроле сварных соединений большой емкости должна быть обеспечена жесткость конструкции	Обнаружение мест локальных течей в сварных соединениях открытых конструкций. Контролируемая толщина не ограничивается	Нормативно- техническая документация, утвержденная в установленном порядке
Поливанием струей воды под напором	Сквозные дефекты	Не более 1·10ммМПа/с		Чувствительность метода повышается при люминесцентно-индика- торном покрытии осматриваемой поверхности. Контроль производят до монтажа оборудования	Обнаружение мест локальных течей в сварных соединениях открытых конструкций. Контролируемая толщина не ограничивается	Нормативно- техническая документация, утвержденная в установленном порядке
Поливанием рассеянной струей воды	Сквозные дефекты	Не более 1·10ммМПа/с		Чувствительность метода повышается при люминесцентно- индикаторном покрытии осматриваемой поверхности. Контроль производят до монтажа оборудования	Обнаружение мест локальных течей в сварных соединениях открытых конструкций. Контролируемая толщина не ограничивается	Нормативно- техническая документация, утвержденная в установленном порядке
Пузырьковый	Сквозные дефекты	Пневматический: надувом воздуха — от 7·10до 1·10ммМПа/с обдувом струей сжатого воздуха — от 1·10ммМПа/с Пневмогидравлический: аквариумный — 1·10ммМПа/с бароаквариумный — от 5·10до 1·10мм МПа/с Вакуумный (с применением вакуум-камер) — до 1·10ммМПа/с		Контроль производится сжатым воздухом. Состав пенообразующих обмазок зависит от температуры воздуха при проведении испытаний пневматическим и вакуумным способами контроля	Обнаружение мест локальных течей. Пневматический способ: надувом воздуха — сварные соединения замкнутых конструкций, рабочим веществом которых является газ или жидкость; обдувом струей сжатого воздуха — сварные соединения открытых крупногабаритных конструкций. Пневмогидравлический аквариумный и бароаквариумный способы: сварные соединения малогабаритных замкнутых конструкций, работающих под давлением. Вакуумный способ — при одностороннем подходе к контролируемым соединениям. Контролируемая толщина не ограничивается	Нормативно- техническая документация, утвержденная в установленном порядке
Вскрытие	Внутренние дефекты	Выявляются макроскопические дефекты		Вскрытие производится вырубкой, сверлением, газовой или воздушно-дуговой строжкой, шлифованием, а также вырезкой участка сварного соединения с последующим изготовлением из него послойных шлифов. После контроля требуется заварка вскрытого участка сварного соединения	Сварные соединения, которые не подвергаются термообработке или недоступны для радиационного и акустического контроля. Контролируемая толщина не ограничивается	—
Технологическая проба	Внутренние и поверхностные дефекты	Выявляются макроскопические и микроскопические дефекты		Контрольная проба выполняется по тому же технологическому процессу и тем же сварщиком (сварщиками), что и контролируемые сварные соединения	Не ограничивается	—

Способы контроля, схемы прозвучивания и способы сканирования сварных соединений

Способы контроля

По ГОСТ ультразвук можно проводить различными методами, такими как: зеркально-теневой, эхо-теневой, эхо-импульсный, дифракционный, эхо-зеркальный или дельта метод.

Проведение обследования любым из упомянутых способов не обходится без преобразователей, которые подключены к совмещенной или раздельной схеме.

Эхо-импульсный

Зеркально-теневой

Эхо-теневой прямым лучом (а) и наклонными лучами (б) ПЭП

Эхо-зеркальный

Дифракционный

Вариации дельта-метода

Способы сканирования

Согласно ГОСТ, ультразвуковой контроль имеет два основных метода сканирования: продольное и поперечное. На практике, оба эти способа совмещают для получения наиболее точных и обширных данных о наличии повреждений в сварном соединении.

Варианты поперечно-продольного сканирования

Наименее популярен способ сканирования качающимся лучом, но он также допускается государственным стандартом к проведению.

Способ качающегося луча

Схемы прозвучивания

Схемы прозвучивания для каждого типа сварного шва разные. Например, согласно ГОСТу на ультразвуковой контроль сварных швов стыковые соединения обследуются прямым, однократно-отраженным или двукратно-отраженным лучом.

Прозвучивания стыкового шва двукратно-отраженным лучом

Согласно ГОСТ по ультразвуковому контролю сварных соединений, исследование можно вести с прямыми и наклонными преобразователями, схемой прямого или однократно-отраженного луча.

Схема прозвучивания углового шва совмещенными наклонными и прямым преобразователями

Стоит отметить, что стандарты допускают применение различных схем прозвучивания в любых видах сварных соединений, которые имеются в нормативных документах для контроля.

Эхо-импульсных контроль пересекающихся сварных швов производят наклонными преобразователями схемой прозвучивания, которая приведена на рисунке:

УЗК точно выявляет поперечные трещины. Такая процедура проводится наклонными преобразователями схемами прозвучивания, которые представлены ниже:

Исследование стыковых сварных соединений на наличие поперечных трещин: а) — со снятым валиком шва; б) – в присутствии валика шва