Пресс для изготовления кирпича – покупные и самодельные устройства

Виды прессов

Существуют различные устройства для изготовления кирпича из глины:

• Револьверное оборудование для прессования кирпича. Он предназначен для полусухого метода. Позволяет пропустить фазу сушки и сразу приступать к обработке огнем. Для этого засыпают в пресс-формы специальный керамический порошок. Существует два пути получения такой смеси: Шликерный. Когда используют высокое давление и кипяченую воду для дробления глины.
• Помольно-сушильный. Трудоемкий процесс, включает в себя перемалывание, дробление и сушение глины.

Магазинные варианты

Для изготовления гиперпрессованного кирпича можно купить и готовые варианты оборудования:

• Производитель Lego Brick пресс: «Легион-260»;
• «Легион-80»;
• «Легион-60»;
• «Легион-40»;
• «Легион-20».

Необходимое сырье

Гиперпрессованный кирпич был изобретен как материал, изготавливаемый из влажного грунта и цемента. Из-за низкого качества получаемых блоков грунтовый наполнитель заменили на отсев ракушечника. Современная технология в качестве наполнителя использует кварцевый песок, отсевы известняка, доломита, мрамора, травертина, гранита и др. пород, а также шлак, золу, тырсу, бой кирпича, бетона и другие промышленные отходы, производя таким образом их утилизацию.

Вяжущим веществом для наполнителя является цемент ПЦ 400. Его требуется 8-20%. При двустороннем прессовании он обеспечивает марку прочности кирпича не ниже М100 (использование цемента ПЦ 500 придает прочность изделию, соответствующую маркам М250-М300). Для придания всевозможной цветовой гаммы добавляется железоокисный пигмент, а для необходимой влажности – вода. Ее чистота, а также свежесть цемента, имеют большое значение.

Для производства 1 000 шт. условного кирпича требуется 3,5 т известнякового отсева, полтонны портландцемента М400, 66 кг пигмента и около 100 л воды.

Как сделать гидравлический пресс дома?

Материалы

Так как стоимость прессованного кирпича высокая, его можно производить самостоятельно. В этом помогут ручные установки. Для изготовления понадобится:

• металлические листы;
• станок для сверления;
• электроды;
• сварочное оборудование;
• шлифмашина.

Сначала необходимо сделать соответствующие чертежи и замеры, вырезать детали. С помощью электрода нужного размера и тока нужно сварить основные части. При этом обязательно учитывать толщину листа, для каждой детали она разная. Части, которые должны двигаться, собирать согласно чертежа либо плана. Надо не забывать о соответствии деталей друг к другу и к нагрузке, которая будет осуществляться.

При работе с прессом нужно помнить о правилах безопасности, их несоблюдение может привести к травмам или поломкам оборудования.

Технология устройства

Самодельный пресс не предназначен для автоматизированного процесса и требует ручной работы. Такое устройство состоит из четырех частей. Основание держит станок, не позволяя шататься и двигаться во время работы. Желательно, чтобы он был тяжелый для лучшей устойчивости и сцепления. Форма изготовляется из листов стали 8 мм. Она должна быть прочно сварена для выдерживания сильной нагрузки. Это позволит сделать качественней и прочный брикет без поломок устройства. Часть для засыпки материала обязана соответствовать емкости, в которой формируют кирпич. Обычно она сделана из тонкого листа металла (2 мм) и имеет форму усеченного конуса или пирамиды. Сам пресс в основе имеет два сваренных толстых листа, имеющих толщину до 20 мм. Он подвергается сильной нагрузке и несет основную функцию в производстве кирпича.

Производство в домашних условиях

Производство гиперпрессованного кирпича в домашних условиях для личных нужд — дело весьма сомнительное, хотя при огромном желании нет ничего не возможного. Для просеивания сырья можно использовать строительное сито, вместо смесителя – бетономешалку, а все загрузо-разгрузочные работы выполнять вручную.

Проблема заключается в стоимости гиперпресса. Только один самый простой пресс стоит порядка $4 тыс., а вся линия – свыше $16 тыс. Вторая проблема – площадь помещения должна быть не менее 350 м2.

Новости

Плотные силикатные бетоны по ГОСТ 25214 ха­рактеризуются следующими показателями: прочно­стью на сжатие с учетом требований стандарта М75-М700; морозостойкостью F35-F600; водонепрони­цаемостью W 2 до W 10; средней плотностью от Пл 1000 до Пл 2400. Истираемость силикатного бетона на плотных заполнителях не должна превышать 0,7-0,9 г/см2.

Из силикатного бетона могут быть изготовлены многие изделия, применяемые в жилищном, граж­данском и промышленном строительстве. Высокие прочностные показатели изделий из такого бетона достигаются автоклавной обработкой смеси обжи­говых и безобжиговых материалов (тонкомолотых извести, песка, шлака, золы и др.) и кварцевых и по­левошпатовых песков или отходов промышленнос­ти с высоким содержанием оксида кремния и ана­логичной гранулометрии, которые в обычных усло­виях твердения не обладают вяжущими свойствами. Наиболее эффективно изготовление из силикатно­го бетона пустотных изделий, в том числе кирпича, камней и блоков.

По назначению кирпич и камни разделяют на ря­довые и лицевые, по видам изготовления — на пусто­телые, пористые (с пористым заполнителем) , пори­сто-пустотелые и полнотелые. Лицевые кирпич и кам­ни могут быть неокрашенными и цветными — окра­шенными в массе или с поверхностной отделкой ли­цевой грани.

Таблица 1.24

Виды кирпича и камня, их размеры

Примечание.

Масса утолщенного кирпича в высушенном состоя­нии должна быть не более 4,3 кг.

По теплотехническим показателям и плотности в сухом состоянии кирпич и камни делят на три группы: эффективные — кирпич средней плотностью не более 1400 кг/м3, камни — не более 1450 кг/м3 и теплопро­водностью до 0,46 Вт/ (мН°С) ; условно эффективные -кирпич средней плотностью 1401-1650 кг/м3, камни средней плотностью 1451-1650 кг/м3 и теплопровод­ностью до 0,58 Вт/(мН°С); обыкновенный силикатный кирпич плотностью свыше 1650 кг/м3 и теплопровод­ностью до 0,7 Вт/(мЭ°С).

Для силикатного кирпича и камня существуют сле­дующие марки по прочности: 300, 250, 200, 150, 125, 100 и 75. Лицевые изделия должны иметь марки: кирпич не менее 125 и камни не менее 100. По морозо­стойкости кирпич и камни подразделяют на марки: Мрз 50, Мрз 35, Мрз 25 и Мрз 15. Морозостойкость лицевых изделий должна быть не ниже 35 (для клима­тических условий средней полосы России) .

Отклонения размеров и непараллельность лицево­го и рядового кирпича и камня от номинальных не дол­жны превышать 2 мм. Дефекты от недогашенной из­вести не допускаются.

Более одной трещины на рядовом кирпиче и кам­не, пересекающей два смежных ребра одной ложковой грани и протяженностью до 40 мм по постелям, не допускается. Изделий с такими трещинами в партии не должно быть более 10%. В партии лицевых изделий должно быть половинок не более двух, а в партии рядовых — не более 3%.

Общее число отбитостей в партии не должно пре­вышать 5%. Потеря прочности образцов кирпича и камней при сжатии после испытания их на морозо­стойкость не должна быть более 25% для рядовых из­делий и 2 0% для лицевых. Водопоглощение кирпича и камня должно быть не менее 6%.

Компоненты вяжущих для силикатных кирпича, бло­ков (в т.ч. бетонов) должны удовлетворять требовани­ям стандартов: известь ГОСТ 9179; песок ОСТ 21-1; шлаки ГОСТ 3476; золы ГОСТ 25592. В качестве запол­нителя силикатных бетонов используют природные или дробленые пески, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8736 и ОСТ 21-1.

Наиболее распространенный вид вяжущего в про­изводстве силикатных материалов (кирпича, камней, локов) — кальциевая воздушная строительная известь

ГОСТ 9179). Кроме того, применяют известково-бе-литовое вяжущее, получаемое низкотемпературным обжигом природных запесоченных и мергелизован-ных пород или искусственных (отход производства ацетилена).

Приняты две технологические схемы: с централизован­ной подготовкой силикатной смеси и раздачей ее по бун­керам и смешанная схема с централизованным дозиро­ванием компонентов, их первичным перемешиванием и индивидуальной вторичной обработкой массы для каждо­го пресса. Первая схема предпочтительна для заводов большой мощности, вторая — для заводов с 2-3 прессами.

Для дозирования сыпучих компонентов силикатной смеси предназначены весовые дозаторы с ленточным конвейером, обеспечивающие точность дозирования до ±1%.

Первичное смешивание вяжущего с песком осуще­ствляют тихоходными двухвальными смесителями СМ-246 и СМК-126 или быстроходными лопастными двух­вальными смесителями СМС-95. Лопастный смеситель первичного смешивания компонентов снабжен перфо­рированными трубками для подачи воды и острого пара. В смесителях СМС-95 и ИБ-2 7 воду подают че­рез распылители для улучшения качества смеси.

Гашение извести в смеси с песком происходит в аппаратах периодического или непрерывного дей­ствия. К первым относят гасильный барабан. Его вме­стимость 15 м3; мощность привода 14 кВт; рабочее дав­ление 0,5 МПа; общая длительность цикла гашения из­вести 50-60 мин, в том числе длительность гашения при повышенном давлении 30-35 мин. На современных и строящихся предприятиях гашение извести в смеси с песком осуществляют в силосах-реакторах непрерыв­ного действия. При этом совмещают 2 технологичес­ких процесса — гашение тонкомолотой извести и усред­нение (гомогенизация) силикатной смеси. Кроме того, силос является буферной емкостью, обеспечивающей надежность снабжения прессов смесью. В реакторе гашеная смесь опускается че­рез кольцевую щель между разгрузочной воронкой и конусом на неподвижное днище, с которого она сгре­бается серповидным ножом в отверстие по разработал на том же прин­ципе реактор, отличающийся конструктивным оформ­лением выгрузочного узла и наличием двух серповид­ных ножей. «ВНИИСтром» разработал конструкцию си­лоса-реактора, в котором рабочим органом разгружа-теля служат вибрирующие многоэтажные решетки, расположенные внутри конуса.

Для растирания комочков извести, глины и дальней­шего усреднения смеси применяют смесительные дезин­теграторы, лопастные двухвальные смесители с обычной и повышенной частотой вращения, противоточные стер­жневые смесители, бегуны, стержневые мельницы, вал­ковые смесители-растиратели. В последнее время наи­большее распространение получили стержневые смеси­тели. Смешивание и растирание компонентов смеси в них происходит во вращающемся барабане. Он содержит металлические стержни, каскадное движение которых и вращение вокруг своей оси обеспечивают необходимый

Таблица 1.25

Технические характеристики лопастных двухвальных смесителей

Таблица
1.26
Технические характеристики стержневых смесителей

Частота вращения, мин1.

эффект. Барабан смесителя может быть расположен го­ризонтально или под углом до 10 ° . В зависимости от на­личия в смеси глинистых и других включений и их твердо­сти удельная производительность стержневых смесите­лей колеблется от 8 до 14 t/mV4 .

Одна из важных операций в процессе производ­ства силикатного кирпича — его формование. На проч­ность сырца основное влияние оказывают давление и время прессования, содержание в составе формуе­мой смеси тонкодисперсных частиц, суммарная удельная поверхность смеси, ее оптимальная влаж­ность и др. С увеличением давления прессования в 2 раза прочность сырца повышается на 35-40%. Дли­тельность прессования положительно сказывается на прочности сырца при малых удельных давлениях прес­сования. По мере увеличения до 30-40 МПа коэффи­циент уплотнения сырца, сформованного с различной скоростью, приближается к единице, что ведет к уве­личению его прочности. Введение в состав силикат­ной смеси тонкодисперсных частиц в виде тонкомо­лотого известково-песчаного вяжущего с удельной поверхностью 5000-6000 см2/г повышает прочность сырца от 0,2 до 0,6 МПа.

Укрупняющие добавки в виде высевок при дроб­лении и сортировке гранита, известняка и других гор­ных пород вводят при использовании мелких песков однородной гранулометрии. Формовочная влажность силикатной смеси составляет 4-8%, причем ее увели­чивают пропорционально удельной поверхности и удерживают в пределах 5-6%. Запрессовка воздуха -одна из причин расслоения сырца, снижения его проч­ности и увеличения трещинообразования. Для ее пре­дотвращения подбирают оптимальный гранулометри­ческий состав смеси и конструкцию пресс-формы для быстрого снятия бокового давления сырца на стенки формы. По этим причинам некоторые изготовители прессов предусматривают уширение формовочных гнезд в сторону выталкивания кирпича.

В состав основного технологического оборудования прессовых отделений входят пресс для формования кир­пича-сырца, автомат-укладчик для съема с пресса и ук­ладки на автоклавную вагонетку, толкатель для подачи порожних вагонеток и откатки груженых вагонеток в зоне действия автомата-укладчика и электрооборудование дистанционного и автоматического управления.

В револьверных прессах (СМ-152, СМ-186) усилие от коленчатого вала через дифференциальный рычаг и прессующий рычаг (качающийся на опорной оси) пе­редается прессующему поршню и штампам, которые размещены в формовочных гнездах револьверного стола. Штампы сжимают находящуюся в гнездах смесь, и она давит на неподвижный контрштамп, зак­репленный на траверсе, которая связана мощными болтами со станиной пресса. Смесь подается в гнез­да стола наполнительным устройством, снабженным вращающимися лопастями. Одновременно в разных местах стола заполняют, прессуют и выталкивают из гнезд по два сырца. Затем стол поворачивают на 45°, и цикл повторяется.

Зарубежные , «Дорстенер») выпускают револьверные прессы с коленно-рычажным механизмом. При такой конструкции прессующего ме­ханизма и револьверного стола длительность формо­вания смеси можно увеличивать в 2 раза и одновремен­но передавать удельное давление сырцу 30 МПа и бо­лее. На таких прессах формуют до шести сырцов стан­дартного размера на ребро или до четырех пустоте­лых камней высотой 138 мм.

Отечественные предприятия оборудованы в основ­ном револьверными механическими прессами СМ-481, СМ-186 и СМ-152. Многие заводы силикатного кирпича реконструированы и переведены на изготов­ление утолщенного пустотелого силикатного кирпи­ча, осуществляемое комплексами-автоматами, состо­ящими из револьверных прессов СМС-152А, автома­тов-укладчиков СМС-19 и толкателей СМС-19А 11.00.000. Над комплексами установлены раздаточ­ные бункеры и питающий конвейер смеси. Рядом с комплексами расположены подводящие и отводящие пути для передаточных тележек CMC-168 грузоподъ­емностью 3 т для подачи порожних автоклавных ваго­неток и СМС-200 грузоподъемностью 30 т (или CMC-167 грузоподъемностью 20 т) для отбора и откатки груженых автоклавных вагонеток. Вдоль линий комп­лексов в приямке установлен скребковый конвейер уборки и возврата просыпи и отходов кирпича-сырца.

ВНИИСТРОМом, ЦКБ Строммашина, ВНИИСТРОМ-МАШем на основе пресса СМ-1085А для огнеупорных изделий внедрен пресс СМК-74 для силикатного кирпи­ча и пустотелых камней. Он имеет съемную многогнез­довую пресс-форму и предназначен для формования «на ребро» одновременно 9 полнотелых одинарных кир­пичей или 5 силикатных камней с пустотностью 25% «на постель». Прессование двухстороннее — 50 мм сверху и 90 мм снизу. Время прессования изделия 1,75 с. Комп­лекс может быть размещен в пролетах действующих цехов, но требует глубокого приямка (3,2 м) .

Все современные прессы для формования силикат­ного кирпича (табл. 1.27) оборудованы автоматами для съема сырца и укладки его на автоклавные вагонетки. В основу их работы положены следующие общие прин­ципы: съем сырца со стола (иногда с поворотом сырца в требуемое положение) специальным съемником с захватами; укладка снятого со стола пресса сырца на накопитель — ленточный конвейер с шаговым движением; съем с накопителя пакетов сырца штабелиров-щиком и их укладка по заданной программе на авто­клавную вагонетку. Используют автоматы-укладчики СМ-1062 и СМ-ЮЗОА (CMC-19) и его модернизирован­ный вариант СМС-19А (табл. 1.28) , однако применяют и автоматы-укладчики АВС-1 и АВС-3. Автомат-уклад­чик СМ-ЮЗОА (СМС-19) пневмозахватом забирает че­тыре радиально расположенных на формовочном столе сырца, поворачивает их в воздухе с постели на реб­ро и устанавливает в одну линию по ширине ленты на­копителя, образуя на нем четыре параллельных ряда сырца с такими же зазорами, с какими они должны на­ходиться на автоклавной вагонетке.

Автомат-укладчик комплектуют цепным толкателем с подвижной кареткой и электроприводом. Входящий в толкатель упор-фиксатор приводится от стандартного пневмоцилиндра. Эти меры в сочетании с применением щелевых вагонеток и расширением использования четы­рехсторонних грейферных захватов при отгрузке кирпи-

Таблица 1.27

Технические характеристики прессов для формования силикатного кирпича

Таблица 1.28

Технические характеристики автоматов-укладчиков

ча способствуют сохранности кирпича, ликвидируют при штабелировании раздвижку рядов вручную, докладку дополнительных кирпичей в нижнем ряду и необходи­мость расчистки зазоров в штабеле от обломков и про-сыпи при отгрузке готового кирпича. При модернизации внесены значительные улучшения в детали СМС-19А.

Автомат для съема и штабелирования сырца прес­са Р-550 состоит из съемника, захватывающего со стола пакет выпрессованного сырца и переносящего его в том же положении на накопитель. При формова­нии одновременно на торец двух рядов по семь или восемь сырцов размещенное посередине накопитель­ного конвейера приспособление поворачивает оба ряда сырца с торца на ребро таким образом, что один ряд сырца оказывается лежащим на другом.

На гидравлическом прессе «Атлас-Интертехник» установлены два автомата, которые отбирают сформо­ванный на соответствующей стороне стола пакет кир­пича-сырца и укладывают его по заданной программе на автоклавную вагонетку. Отсутствие накопительного конвейера, исключение двукратного зажима и пере­кладки способствуют лучшей сохранности сырца.

Представляет интерес формование пустотелого кир­пича и камня, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 379 и размерам, составляющим удвоенные размеры одинар­ного кирпича (длина 250±3 мм, ширина 120±2 мм, тол­щина 138±2 мм) . Пустоты в силикатном камне располо­жены перпендикулярно «постели» и являются несквозны­ми цилиндрическими, сходящими на конус. Пустоты ди­аметром 32 мм составляют 11, или 14%, максимальный объем пустот соответственно 24,5 и 31% относительно объема всего камня. При производстве пустотного кам­ня расходы сырья сокращаются на 20-25%, уменьшает­ся потребление электроэнергии и пара, производитель­ность пресса повышается более чем в 1,5 раза по срав­нению с производством утолщенного кирпича.

Автоклавная обработка кирпича-сырца

осуществ­ляется водяным насыщенным паром. В результате син­теза гидросиликатов кальция происходит превращение сырца в искусственный камень — силикатный кирпич.

Оптимальная температура при длительности авто­клавной обработки 4-5 ч, которая при наименьших зат­ратах вяжущего и коротких циклах обеспечивает получение силикатного кирпича необходимой прочности 1,2 МПа) , составляет, по данным отечественных иссле­дований, 191°С. Повышение температуры гидротер­мальной обработки до 203°С (1,6 МПа) целесообразно при отсутствии в шихте тонкомолотого кремнезема.

Для производства силикатного кирпича применяют автоклавы диаметром 2 м, длиной 19 и 21 м на рабочее давление 0,8 и 1,2 МПа и 40 м на давление 1,6 МПа. Во избежание значительных деформаций, вызывающих дополнительное напряжение в металле при быстром нагревании и остывании автоклавов, на них установле­ны преобразователи, обеспечивающие безопасные скорости подъема и снижение давления пара. Для уст­ранения электрохимической коррозии стенок автокла­ва предусмотрена их катодная зашита.

Автоклавные вагонетки бывают со сплошными и ще­левыми платформами. Последние составлены из четы­рех штампованных тонкостенных профилей коробчато­го сечения. Щели между ними позволяют удалять смесь, оставшуюся на сырце после его формования и укладки на вагонетки. Кирпич после автоклавной обработки лег­ко снимается со щелевой платформы грейферными зах­ватами, тогда как при сплошной платформе необходи­мы дополнительные операции для уплотнения первого ряда сырца из-за наличия в промежутках между стенка­ми садки просыпающихся остатков смеси, заусениц и т.п. Вагонетки с сырцом загружают в автоклавы толка­телями: реечными, винтовыми, тросовыми, перемеща­ющимися по путям параллельно фронту автоклавов или же размещенными на передаточных тележках, подвозя­щих вагонетки с сырцом к автоматам. В некоторых слу­чаях используют самоходные тележки, въезжающие в автоклавы вместе с заталкиваемыми вагонетками.

Обычно автоклавы длиной 19 и 21 м используют для гидротермальной обработки одинарного полнотело­го и утолщенного кирпича, а на некоторых производ­ствах — для многопустотных камней.

Расход теплоты на автоклавную обработку сили­катного кирпича достаточно велик. При этом приня­то, что формовочная влажность сырца 6%; средняя удельная теплоемкость кирпича в сухом виде (40-200°С) 0,9; металлических частей автоклава 0,478, воды 4,19 кДж/ (кг- °С) .

Таблица 1.29

Технические характеристики автоклавов

Таблица
1.30
Длительность цикла автоклавной обработки силикатных изделий, ч

Перепуск пара обычно ведут до снижения его дав­ления в автоклаве до 0,25-0,35 МПа. Перепускаемый пар нагревает загруженный сырец в другом автокла­ве, поднимает в нем давление до 0,15-0,25 МПа и тем самым снижает расход пара на 20-25%. Для обеспе­чения возможности перепуска пара необходимо, что­бы загрузка автоклавов сырцом, выгрузка и режим его обработки производились по графику, при этом регу­лярный перепуск пара наиболее эффективен при на­личии на предприятии не менее пяти автоклавов.

ПРЕССЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СИЛИКАТНОГО КИРПИЧА АОЗТ «ХАРЬКОВСКИЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ

Прессы предназначены для формования силикат­ного одинарного и утолщенного кирпича из увлажнен­ной смеси песка и извести.

Пресс револьверный для силикатного кирпича СМС 294

Пресс револьверный СМС 294 предназначен для формования силикатного кирпича утолщенного (250х120х88) пустотелого, а также одинарного 250х120х65), изготовляемых из увлажненной смеси песка и извести (с пористыми добавками или без них) . Пресс относится к кривошипно-рычажному типу машин с периодическим вращением стола. Прессо­вание кирпича однократное, одностороннее нижнее с предварительной подпрессовкой. Пресс представля­ет собой четырехпозиционный автомат: на первой позиции производится засыпка пресс-форм силикатной смесью; на второй — подпрессовка; при повороте сто­ла со второй на третью позицию — срезание излишков смеси; на третьей — прессование двух кирпичей; на четвертой — выталкивание и съем. Очистка стола и штампов осуществляется при перемещении стола с четвертой на первую позицию. Полный цикл работы пресса происходит за один оборот коленчатого вала.

По желанию заказчика в прессе СМС 2 94 может применяться коленчатый вал с радиусом кривошипа R = 140 мм. Совместно с подпрессовщиком такая кон­струкция обеспечивает снижение пикового тока при­мерно на 25%, уменьшается соответственно расход электроэнергии, потребное усилие прессования; уве­личивается долговечность нагруженных механизмов пресса. Пресс работает мягче.

Новая система смазки пресса автоматическая, централизованная под давлением.

Также пресс оснащается бесшумной пневматичес­кой фрикционной муфтой. Пневмомуфта позволяет при включенных электродвигателях плавно включать и выключать пресс, тем самым удается избежать боль­ших пусковых моментов при запуске двигателей.

Данный пресс может комплектоваться штампами для формования как пустотелого, так и полнотелого кирпича. Рабочие поверхности футеровочных пластин пресс-форм, штампов и рабочих органов пустотообра-зователей изготовлены из износостойких материалов.

Пресс поставляется с современной системой электро­управления. Новый шкаф электроуправления дополнитель­но защищен от попадания пыли специальными уплотнени­ями и оснащается комплектующими .

Конструкция пресса обеспечивает возможность его работы совместно с серийным автоматом-укладчиком.

Отличительной особенностью пресса СМС 294 явля­ется наличие механизма подпрессовки, обеспечивающе­го высокую точность дозирования, замена мешалки бун­керным накопительным устройством, упразднение гид­ростабилизатора и механизма автоматической регули­ровки глубины наполнения, разрезной шатун заменен на глухой, при этом упразднен гидроцилиндр и др.

Помимо серийного пресса СМС 2 94, предлагает­ся модернизированный вариант пресса СМС 2 94 М, в конструкцию которого добавлены следующие техни­ческие новшества:

— Стабилизатор давления — стабилизирует прес­совое давление и позволяет избежать вредной для пресса перепрессовки;

— Новая система смазки;

— Усовершенствованная система наполнения;

— Введен механизм очистки ножек штампов;

— Разрабатывается подогрев пластин прессую­щего поршня.

Пресс для силикатного кирпича СМС 294 М поставля­ется со стабилизатором давления, который поддержива­ет прессовое давление на заданном уровне при измене­нии свойств смеси и массы засыпки за счет изменения высоты кирпича в допустимом нормативном диапазоне ±2 мм. При этом режим работы коленно-рычажного ме­ханического пресса приближается к режиму гидравличес­кого пресса. Принцип работы стабилизатора основан на изменении эквивалентной длины шатуна в течение каж­дого цикла прессования. Для этого прессовый рычаг со­единен с шатуном эксцентриковым валом, который мо­жет проворачиваться рычагами, находящимися в контак­те с пневмоцилиндрами стабилизатора.

Быстродействие стабилизатора обеспечивается пневматической системой. За работой стабилизато­ра следит система индикации.

Пневмомеханический стабилизатор давления прес­са позволяет реализовать следующие преимущества:

— повысить марочность выпускаемого кирпича за счет уменьшения разброса его прочности;

— повысить качество кирпича за счет увеличения эффективной длительности прессования и исключе­ния недопрессованных образцов;

— снизить эксплуатационные затраты на ремонт за счет повышения срока службы быстроизнашивае­мых деталей, в связи с исключением перепрессовок, каждая из которых по степени износа адекватна де­сяткам циклов работы пресса в обычном режиме;

— снизить трудозатраты прессовщиков и повысить производительность за счет снижения потерь от брака.

Дополнительным преимуществом пресса со стаби­лизатором является возможность контроля непосред­ственно усилия прессования. В прессе также предус­мотрена новая система подогрева пластин прессующе­го поршня, которая устраняет налипание на него мас­сы, и устройство чистки ножек штампов, что в резуль­тате исключает формование клинообразного кирпича.

Технические характеристики

Производительность изделий по ГОСТ 530-95

или ДСТУ Б В.2.7.61-97, шт./ч:

кирпича………………………………………………………………….. 3070

кирпича утолщенного…………………………………………… 3070

то же, в пересчете на кирпич одинарный……………….. 4100

Расчетное усилие, МН (т) :

прессования…………………………………………………. 1,8 (180)

подпрессовки…………………………………………………. 0,02 (2)

Количество одновременно прессуемых кирпичей, шт. . . 2

Количество пресс-форм, шт……………………………………….. 16

Расчетное давление, МПа (кгс/см2) :

прессования ………………………………………………… 30 (300)

подпрессовки…………………………………………………… 0,5 (5)

Глубина засыпки пресс-форм, мм………………………………. 145

Установленная мощность двигателя механизма прессования (без учета мощности двигателей

вспомогательных механизмов), кВт, не более………………. 37

Габаритные размеры, мм, не более: ……………………………..

длина……………………………………………………………………. 4730

ширина …………………………………………………………………. 3090

высота над о…………………………………. 1900

высота общая……………………………………………………….. 3100

Масса, кг……………………………………………………………… 21 700

Пресс СМК 491-01 для производства силикатного кирпича

Пресс полусухого прессования СМК 491-01 предназ­начен для изготовления силикатного кирпича высотой 65 мм, утолщенного кирпича высотой 8 8 мм и камней высотой 138 мм из увлажненной смеси песка и извести.

Пресс характеризуется двухсторонним прессова­нием за счет вертикального перемещения рамы ме­ханизма прессования. В нем осуществляются процес­сы прессования, выталкивания и выдачи отпрессован­ных изделий из зоны пресса для последующего отбо­ра их садчиком (укладчиком) .

Цикл работы пресса осуществляется за один обо­рот коленчатого вала. Изменение частоты вращения последнего осуществляется переустановкой сменных шкивов на валу двигателя.

Пресс относится к типу механических коленно-ры­чажных машин непрерывного действия.

Технические характеристики

Производительность изделий по ГОСТ 530-95 или ДСТУ Б В.2.7.61-97, шт./ч:

кирпича………………………………………………………………….. 4500

камней пустотелых……………………………………………….. 2400

то же, в пересчете на кирпич одинарный……………….. 5000

Усилие прессования, МН…………………………………………… 4,5

Количество одновременно прессуемых изделий, шт.:

кирпича (пустотелого) …………………………………………… 6

кирпича утолщенного (пустотелого) ………………………. 6

Максимальная глубина засыпки пресс-форм, мм,

при двухстороннем прессовании………………………………… 240

Установленная мощность, кВт, не более ………………….. 34,2

в т.ч. привода пресса………………………………………………. 28

механизма засыпки……………………………………………………. 4

механизма регулировки засыпки…………………………….. 2,2

Габаритные размеры, мм, не более:

длина …………………………………………………………………… 4365

ширина …………………………………………………………………. 3780

высота над о…………………………………. 3635

высота общая……………………………………………………….. 5400

Масса, кг……………………………………………………………… 34 800
Назад в раздел

Прессы для производства силикатного кирпича

Конструкции револьверного кривошипно-рычажного пресса

Для производства одинарного и полуторного силикатного кирпича применяют револьверный кривошипно-рычажный пресс с поворотным столом. Этот пресс представляет собой трехпозиционный револьверный полуавтомат, в одной из позиций которого происходит наполнение известково-песчаной массой двух форм, во второй — прессование двух кирпичей, в третьей — выталкивание двух кирпичей.

Пресс (рис. 6) состоит из следующих узлов: литой станины; поворотного стола с установленными в нем штампами; механизма прессования; механизма поворота стола; механизма выталкивания кирпичей; питателя мешалки. В фундаментной плите 1 станины укреплена центральная колонна 2, служащая осью для вращения стола 3. В столе размещены шестнадцать радиально расположенных форм со вставленными в них штампами 4. В нижней части штампа

имеется ролик 5. К плите 1 на кронштейнах прикреплено полукольцо 6 из стальной полосы, которая удерживает штампы после выталкивания спрессованного кирпича в необходимом положении по высоте. Стол 3 охватывается кольцом 7, лежащим на шариках. Кольцо может свободно перемещаться вокруг стола. Плита 1 двумя стяжными болтами 8 соединена с траверсой 9, закрепляя колонну 2. В подшипниках коробки 10 установлен вал металлической щетки 11. На нижней поверхности траверсы клиньями укреплен контрштамп 12. В подшипниках скольжения фундаментной плиты установлен коленчатый вал 13, на шейке которого размещен шатун 14, являющийся дифференциальным рычагом: второй конец шатуна соединен с прессовым рычагом 15. Другим концом рычаг 15 посажен на ось 16 и может вращаться на ней. Прессовый рычаг через колено 17 передает давление поршню 18 с закрепленной на нем прессовой плитой. Привод пресса состоит из электродвигателя и редуктора 19, соединенных между собой муфтой 20. Редуктор муфтой соединяется с приводным валом 21.

На приводном валу пресса (рис. 7) жестко закреплены фрикционная муфта 1 и посажена шестерня 2, имеющая возможность вращаться на этом валу. При включении муфты посредством рычага 3 шестерня через зубчатое колесо 4 и коленчатый вал 5 приводит в действие прессовый механизм.

Периодическое вращение стола пресса (рис. осуществляется от цилиндрического зубчатого колеса 1. На зубчатом колесе закреплен кривошипный палец 2, который с помощью шатуна 3 шарнирно соединен с кольцом, охватывающим стол 4. В приливе кольца имеется палец 5, прижатый пружиной 6 кверху. На нижней части стола в кольцевой проточке есть восемь вставок, образующих в собранном виде храповик. При поступательном движении шатуна 3 стол неподвижен и происходят заполнение форм смесью, прессование и выталкивание кирпичей. При возвратном движении шатуна палец, прижатый пружиной к храповику, упирается в его выступ и поворачивает стол на 1/8 оборота. Фиксация каждого положения стола осуществляется тормозом.

Выталкивающий механизм пресса (рис. 9) образован из двуплечего рычага 1, выталкивающего поршня 2 и кулачка 3, консольно насаженного на коленчатый вал. При вращении вала кулачок нажимает на один конец двуплечего рычага, который, опускаясь, поднимает при помощи выталкивающего поршня 2 два штампа до уровня стола. Когда два кирпича вытолкнуты, штампы продолжают удерживаться в поднятом положении полукольцом 6 (см. рис. 6).

Рис. 6. Пресс для изготовления силикатного кирпича: а — общий вид; б — кинематическая схема; 1 — плита; 2 — колонна; 3 — стол; 4 — штамп; 5 — ролик; 6 — полукольцо; 7 — кольцо; 8 — болты; 9 — траверса; 10 — коробка; 11 — щетка; 12 — контрштамп; 13 — коленчатый вал; 14 — шатун; 15 — рычаг; 16 — ось; 17 — колено; 18 — поршень; 19 — редуктор; 20 — муфта; 21 — приводной вал

Производительность пресса составляет 1 кирпич в секунду, наибольшее усилие прессования 12 Мн, наибольшее удельное давление 20 Мн/м2; мощность электродвигателя пресса 20 кВт, электродвигателя питателя мешалки 10 кВт.

Рис. 7. Приводное устройство пресса: 1 — фрикционная муфта; 2 — шестерня; 3 — рычаг; 4 — зубчатое колесо; 5 — коленчатый вал

Рис. 8. Привод стола пресса: 1 — зубчатое колесо; 2, 5 — палец; 3 — шатун; 4 — стол; 6 — пружина

Рис. 9. Выталкивающий механизм: 1 — двуплечный рычаг; 2 — кулачок; 3 — поршень

При комплектации пресса дополнительными устройствами с пустотообразователями на нем можно изготавливать пустотелый кирпич.