Марка электродов при сварке — важное условие качества

Правила хранения

А Вам приходилось пользоваться сварочным аппаратом?
Было дело!Не довелось

Основная проблема, с которой сталкиваются при хранении — высокая влажность воздуха. Обмазка электродов быстро впитывает в себя влагу, в результате работать таким присадочным материалом становится невозможно. Единственный способ исправить положение — прокалить сварочные электроды.

Для этого существуют специальные печи или портативные пеналы с нагревательными элементами. В домашних условиях упаковки рекомендуется хранить в открытом виде (без полиэтилена) при температуре 20-22 градуса, относительной влажности 40-50%.

Влажные электроды могут стать причиной проявления пор на поверхности и внутри шва, также будет наблюдаться повышение разбрызгивания металла.

Для правильного выбора сварочных электродов нужно хорошо понимать, с каким сплавом нужно работать.

Также следует тщательно подготовить саму присадку и свариваемые поверхности к операции:

1. Убрать грязь, ржавчину.
2. Прокалить электроды.
3. Настроить правильно сварочный ток.

При соблюдении технологии, можно рассчитывать на получение швов с заданными производителем электродов характеристиками.

• Какой бензин использовать для бензопилы? Как разводить?
• Как выбрать генератор для дачи. Основные критерии и обзор лучших моделей
• Насосная станция для дачи. Как выбрать? Обзор моделей

Плавящиеся электроды.

Плавящиеся электроды – это сварочный материал, который наиболее часто используется при сварке в домашних условиях. Основными составными частями такого электрода являются стержень и покрытие.

Стержень плавящегося электрода изготавливается из стальной проволоки, для производства которой применяется низкоуглеродистая или легированная сталь. Вообще, в настоящее время существует 77 марок стальной проволоки, которая используется в производстве плавящихся электродов и от которой зависит марка электродов при сварке – диаметр этой проволоки может варьироваться от 1,6 до 6 мм.

Покрытие электродов для сварки выполняет сразу целое множество функций. И одним из главных действий, которые выполняет покрытие, является создание защиты металла от неблагоприятного воздействия окружающего воздуха. Кроме того, покрытие электрода помогает удалить вредные вещества и из самого металла. И конечно, покрытие помогает максимально стабилизировать горение сварочной дуги.

Что касается состава покрытия электрода, то в нем присутствует несколько элементов:

• шлакообразующие вещества – марганцевая руда, мел, мрамор, полевой шпат, каолин. Эти вещества способствуют защите материала заготовки от воздействия кислорода и азота, входящих в состав воздуха
• раскисляющие вещества – ферросплавы на основе марганца, алюминия, титана, кремния. Задача этих веществ – удалять кислород, содержащийся в расплавленном металле заготовки
• газообразующие вещества – декстрин, древесная мука. Эти вещества, сгорая, образуют вокруг заготовки газовое покрытие, которое не позволяет вредным веществам окружающей среды проникнуть к расплавленному металлу
• легирующие вещества – хром, никель, марганец, молибден, титан, ванадий. Такие добавки необходимы для того, чтобы сварной шов получил необходимые для дальнейшей эксплуатации характеристики – прочность, устойчивость к высоким и низким температурам, к механическим повреждениям и коррозии
• стабилизирующие вещества – калий, кальций, натрий. Они необходимы для стабилизации сварочной дуги
• связующие вещества – как правило, это силикатный клей, который формирует покрытие, связывая друг с другом различные его компоненты, а кроме того, служит и для формирования всего электрода, привязывая покрытие к стержню.

Плавящиеся электроды, применяемые для сварки, подразделяются на различные виды, согласно их маркировке, расположенной на поверхности каждого электрода.

Принадлежность электрода к той или иной марке зависит от того признака, который он проявляет в процессе сварки. Итак, электроды классифицируются

• по тому, для сварки какого материала они предназначены – чугуна, стали или цветных металлов
• по тому, для какого конкретно процесса они предназначены – для сварки с глубоким проплавлением металла или для сварки швов, расположенных в определенном положении в пространстве
• по тому, какой вид покрытия использовался при их изготовлении – кислое покрытие, рутиловое покрытие, основное покрытие
• по толщине покрытия – тонкое покрытие, среднее, толстое, особо толстое
• по составу покрытия и составу стержня
• по применяемому для работы с ними току – постоянному или переменному с прямой или обратной полярностью
• по качеству изготовления, а также по качеству покрытия и количеству содержащихся в нем вредных веществ (серы или фосфора).

И каждый из вышеперечисленных признаков электродов имеет свое буквенное или цифровое обозначение, которое и отражается в написанной на электроде маркировке. Например, буква У обозначает, что электрод предназначен для сварки стали, буква С обозначает, что электрод имеет среднее покрытие, а буква Р служит для обозначения рутилового покрытия. Цифра 1, которая стоит в маркировке предпоследней, показывает, что этот электрод применяется в любом пространственном положении шва, а последняя цифра 0 дает понять, что электрод подходит для сварки постоянным током.

Свойства компонентов покрытия электрода

Для того чтобы шов вышел хорошего качества, нужны специальные компоненты. Итак, выполняя сварочные работы, в зоне сварки нужно обеспечить создание самых подходящих условий для быстрого и надежного соединения металлических поверхностей. Перечислим основные задачи, которые выполняют электроды со спецпокрытием.

Стабилизация разряда дуги

Чтобы сварная дуга имела максимальную стабильность, электроды покрываются специальными веществами, которые имеют низкую величину потенциала ионизации. Это приводит к тому, что при выполнении сварочных работ дуга насыщается свободными ионами, стабилизирующими процесс горения. Сегодня покрытие электродов может включать в себя такие компоненты, как поташ, натриевое или калиевое жидкое стекло, мел, титановый концентрат, барий углекислый и прочее. Данные покрытия носят название ионизирующих.

Защита области сварки от атмосферных газов

Компоненты, входящие в состав покрытия электрода, способствуют созданию защитного облака, состоящего из диоксида углерода и монооксида углерода, а также участвуют в образовании шлакового слоя, образующегося на сварном шве и укрывающим сварочную ванну от газов, содержащихся в окружающем воздухе. К образующим газ компонентам относятся декстрин, целлюлоза, крахмал, пищевая мука и другие. А шлак образуют каолин, мрамор, мел, кварцевый песок, титановый концентрат и прочее.

Компоненты покрытия электрода и их свойства

Помимо защиты шва от содержащихся в воздухе газов шлак способствует снижению скорости охлаждения металла и его последующей кристаллизации, что в свою очередь благоприятно сказывается на выходе из свариваемого металла газов и ненужных примесей.

Легирование металла шва

Легирование способствует улучшению ряда свойств сварного шва. Основные металлы, которые способствуют легированию, – это титан, марганец, кремний и хром.

Раскисление расплава

Во время сварки очень важно удалить кислород из металла, для чего используются специальные раскислители – это вещества, вступающие в реакцию с кислородом эффективнее железа, и связывающие его. Это титан, молибден, алюминий или хром, добавляемые как ферросплавы в состав покрытия электрода

Связывание всех составных элементов воедино

Покрытые электроды нуждаются в крепкой связи покрытия со стержнем, а также всех составляющих элементов покрытия между собой. При этом главным связующим компонентом является силикат натрия или жидкое калиевое стекло. Стоит напомнить, что жидкое стекло (по сути силикатный клей) еще и отлично стабилизирует сварочную дугу, что делает его незаменимым компонентом электродов всех видов.

Условные обозначения электродов

В условном обозначении электродов для электродуговой сварки и наплавки сталей находится информация по марке и типу электрода, диаметру стержня и номеру стандарта. Условное обозначение электродов для сваривания конструкционных и теплоустойчивых сталей содержит также информацию по виду покрытия. Например, в условном обозначении электродов АНО-7 Э50А-5,0-Ф ГОСТ 9467—60 содержится следующая информация:

• АНО-7 – обозначение марки электрода;
• Э50А – обозначение типа электрода (Э – электроды для дуговой сварки, 50 – временное минимальное гарантируемое сопротивление материала шва в кгс/мм2, А – гарантия получения повышенных пластичных свойств металла шва);
• 5,0 – сечение стержня электрода в мм;
• Ф – покрытие фтористо-кальциевое;
• ГОСТ 9467—60 – стандарт данных электродов.

Классификация стальных покрытых электродов для ручной дуговой сварки

Классификация покрытых электродов, в зависимости от их назначения

Электроды для ручной дуговой сварки изготавливают в соответствии с требованиями ГОСТ9466. В зависимости от области применения, согласно ГОСТ9467, стальные покрытые электроды для дуговой сварки делятся на следующие группы:

У — для сварки углеродистых и низкоуглеродистых конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву 600МПа. Для этой цели, согласно ГОСТ9476, используются следующие марки электродов: Э38, Э42, Э42А, Э46, Э50, Э50А, Э55, Э60.

Л — электроды данной группы применяют для сварки легированных сталей, а также для сварки конструкционных сталей с временным сопротивлением разрывы более 600МПа. Это такие марки электродов, как Э70, Э85, Э100, Э125, Э150.

Т — данные электроды предназначены для сварки легированных теплостойких сталей. В — электроды для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами (ГОСТ10052).Н — электроды для наплавки поверхностных слоёв с особыми свойствами.

Классификация электродов, в зависимости от вида покрытия

А — электроды с кислым покрытием (например, АНО-2, СМ-5 и др.). Эти покрытия состоят из оксидов железа, марганца, кремнезёма, ферромарганца. Эти электроды обладают высокой токсичностью из-за содержания оксида марганца, но, при этом, обладают высокой технологичностью.

Б — основное покрытие (электроды УОНИ-13/45, УП-1/45, ОЗС-2, ДСК-50 и др.). В состав этих покрытий не входят оксиды железа и марганца. В состав покрытия для электродов УОНИ-13/45 входят мрамор, плавиковый шпат, кварцевый песок, ферросилиций, ферромарганец, ферротитан, замешанные на жидком стекле. При сварке электродами с основным покрытием, получается сварной шов с высокой пластичностью. Данные электроды используют для сварки ответственных сварных конструкций.

Р — электроды с рутиловым покрытием (АНО-3, АНО-4, ОЭС-3, ОЗС-4, ОЗС-6, МР-3, МР-4 и др.). Основу покрытия данных электродов составляет рутил TiO2, давший название этой группе электродов. Рутиловые электроды для ручной дуговой сварки менее вредные для здоровья, чем другие. При сварке металла такими электродами толщина шлака на сварном шве небольшая и жидкий шлак быстро твердеет. Это позволяет использовать данные электроды для выполнения швов в любом положении.

Ц — группа электродов с целлюлозным покрытием (ВСЦ-1, ВСЦ-2, ОЗЦ-1 и др.). Компонентами для таких покрытий являются целлюлоза, органическая смола, тальк, ферросплавы и некоторые другие составляющие. Электроды с таким покрытием можно использовать для выполнения сварки в любом положении. Преимущественно они используются при сварке металлов малой толщины. Недостатком их является пониженная пластичность сварного шва.

Классификация электродов по толщине покрытия

В зависимости от толщины покрытия (отношения диаметра электрода D к диаметру электродного стержня d), электроды подразделяются на группы:

М — с тонким покрытием (соотношение D/d не более 1,2). С — со средним покрытием (соотношение D/d в пределах от 1,2 до 1,45). Д — с толстым покрытием (соотношение D/d в пределах от 1,45 до 1,8). Г — электроды с особо толстым покрытием (соотношение D/d более 1,8).

Классификация электродов по качеству

Классификация по качеству включает в себя учёт таких показателей, как точность изготовления, отсутствие дефектов в сварном шве, выполненном электродом, состояние поверхности у покрытия, содержание серы и фосфора в металле сварного шва. В зависимости от этих показателей, электроды делятся на группы 1,2,3. Чем больше номер группы, тем лучше качество электрода и выше качество сварки.

Классификация электродов по пространственному положению при сварке

Различают 4 группы электродов, в зависимости от допускаемого пространственного расположения свариваемых деталей:

1 — допускается сварка в любом положении; 2 — сварка в любом положении, кроме выполнения вертикальных швов сверху вниз; 3 — сварка в нижнем положении, а также выполнение горизонтальных швов и вертикальных снизу вверх; 4 — сварка в нижнем положении и нижнем «в лодочку».

Кроме вышеперечисленных способов классификации, ГОСТ9466 предусматривает классификацию электродов в зависимости от полярности сварочного тока, напряжения холостого хода, вида источника питания сварочной дуги. Исходя из этих показателей, электроды делятся на десять групп и обозначаются цифрами от 0 до 9.

Классификация покрытых сварочных электродов

В производстве выпускается большое количество марок покрытых сварочных электродов, предназначенных для разных видов свариваемых материалов, всех пространственных положений, рода и полярности тока и т. д. Для более удобного выбора электрода и понимания отличий вводят следующую классификацию покрытых электродов.

Рис 1. Классификация покрытых электродов

По назначению сварочные электроды для ручной сварки разделяют:

У — для сварки конструкционных углеродистых и низколегированных сталей с пределом прочности при разрыве до 60 кгс/мм2; Л — для сварки конструкционных легированных сталей с пределом прочности при разрыве более 60 кгс/мм2; Н — для наплавки слоя со специальными свойствами; Т — для сварки теплоустойчивых сталей; В — для сварки высоколегированных, кислотостойких, жаростойких и других с особыми свойствами;

Электроды разделяют по типу к которому они принадлежат. Также отличают электроды по маркам. Одному типу могут соответствовать несколько или одна марка. Подробнее см. Каталог электродов

В зависимости от толщины покрытия электроды разделяют делят на: М — электроды с тонким покрытием; С — со средним покрытием; Д — с толстым электродным покрытием; Г — с особо толстым покрытием.

Электроды разделяют по требованиям к точности их изготовления, состоянию поверхности покрытия, сплошности сварного шва выполненных этими электродами, содержания в наплавленном металле серы и фосфора на группы 1, 2 и 3.

В зависимости от типа покрытия нанесенного на электрод их подразделяют:

А — с кислым покрытием; Б — с основным покрытием; Ц — с целлюлозным покрытием; Р — с рутиловым покрытием; П — покрытие другого вида.

Существуют электроды с несколькими видами покрытия одновременно. Такие виды покрытия обозначаются несколькими буквами. Букву Ж добавляют в конец обозначения покрытия если оно содержит в себе более 20% железного порошка.

По допустимым положениям для сварки и наплавки: 1 — для всех положений; 2 — для сварки во всех положениях кроме вертикального на спуск; 3 — для нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх; 4 — для нижнего и угловых швов в лодочку.

В зависимости от рода тока и применяемой полярности постоянного тока, а также по номинальному значения холостого хода источника питания (переменного частотой 50 Гц) электроды обозначаются в соответствии с табл. 1.
Таблица 1. Цифровое обозначение электрода по применяемому току и напряжению холостого хода источника питания.

Цифрой «0» обозначаются сварочные электроды для сварки только постоянным током на обратной полярности.

Условное обозначение согласно этой классификации и дополнительная информация указываются на упаковке электродов.

В знаменателе — кодированное обозначение (код):

буква Е — международное обозначение плавящегося покрытого электрода

ГРУППА ИНДЕКСОВ, УКАЗЫВАЮЩИХ ХАРАКТЕРИСТИКИ МЕТАЛЛА ШВА ИЛИ НАПЛАВЛЯЕМОГО МЕТАЛЛА

6.1. Для электродов, применяемых для сварки углеродистых и низколегированных сталей с пределом прочности при растяжении до 588 МПа (60 кгс/мм2)

6.2. В условном обозначении электродов для сварки легированных сталей с пределом прочности при растяжении свыше 588 МПа (60 кгс/мм2) первый индекс двузначного числа соответствует среднему содержанию углерода в шве в сотых долях процента; последующие индексы из букв и цифр показывают содержание элементов в процентах в металле шва; последний цифровой индекс, проставляемый через дефис, характеризует минимальную температуру°С, при которой ударная вязкость металла шва составляет не менее 34 Дж/см2 (35 кгс?м/см2).

Пример: E-12X2Г2-3 означает 0,12% углерода, 2% хрома, 2% марганца в металле шва и при -20°С имеет ударную вязкость 34 Дж/см2 (3,5 кгс?м/см2).

6.3. В условном обозначении электродов для сварки теплоустойчивых сталей содержатся два индекса:

• первый указывает минимальную температуру, при которой ударная вязкость металла шва составляет не менее 34 Дж/см2 (3,5 кгс?м/см2);
• второй индекс — максимальную температуру, при которой регламентированы показатели длительной прочности металла шва.

6.4. Электроды для сварки высоколегированных сталей кодируются группой индексов, состоящих из трех или четырех цифр:

• первый индекс характеризует стойкость металла шва к межкристаллитной коррозии;
• второй указывает максимальную рабочую температуру, при которой регламентированы показатели длительной прочности металла шва (жаропрочность);
• третий индекс указывает максимальную рабочую температуру сварных соединений, до которой допускается применение электродов при сварке жаростойких сталей;
• четвертый индекс указывает содержание ферритной фазы в металле шва.

6.5. Условное обозначение электродов для наплавки поверхностных слоев состоит из двух частей:

первый индекс указывает среднюю твердость наплавленного металла и выражается дробью:

• в числителе — твердость по Виккерсу;
• в знаменателе — по Роквеллу.

второй индекс указывает, что твердость наплавленного металла обеспечивается:

• без термической обработки после наплавки -1;
• после термической обработки — 2.

Пример: Е — 300/32-1 — Твердость наплавленного слоя без термообработки.

ОБОЗНАЧЕНИЕ ВИДА ПОКРЫТИЯ

А, Б, Ц, Р — см. Электродные покрытия; смешанного типа: АР — кисло-рутиловое; РБ — рутилово-основное и т.п.; П — прочие. При наличии в покрытии железного порошка более 20% добавляется буква Ж. Например: АЖ.

ОБОЗНАЧЕНИЕ ДОПУСТИМЫХ ПРОСТРАНСТВЕННЫХ ПОЛОЖЕНИЙ

1 — для всех положений, 2 — для всех положений, кроме вертикального «сверху-вниз», 3 — для нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального “снизу-вверх», 4 — для нижнего и нижнего «в лодочку».

ОБОЗНАЧЕНИЕ ХАРАКТЕРИСТИК СВАРОЧНОГО ТОКА И НАПРЯЖЕНИЯ ХОЛОСТОГО ХОДА ИСТОЧНИКА ПИТАНИЯ

СТАНДАРТ НА СТРУКТУРУ УСЛОВНОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ

ГОСТ 9466-75 «Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки и наплавки. Классификация и общие технические условия».

СТАНДАРТ НА ТИПЫ ЭЛЕКТРОДОВ

ГОСТ 9467-75 «Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей».

ГОСТ 10051-75 «Электроды покрытые металлические для ручной дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами».

Классификация электродов

ЭЛЕКТРОДЫ ПОКРЫТЫЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ СТАЛЕЙ И НАПЛАВКИ
Классификация по ГОСТ 9466-75

распространяется на изготовленные способом опрессовки покрытые металлические электроды для ручной дуговой сварки сталей и наплавки поверхностных слоев из сталей и сплавов. Стандарт не распространяется на электроды для наплавки слоев из цветных металлов и их сплавов.

По назначению

электроды подразделяются:

— для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм² — У

(условное обозначение); — для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротив. разрыву свыше 60 кгс/мм² —
Л
; — для сварки легированных теплоустойчивых сталей —
Т
; — для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами —
В
; — для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами —
Н
.

Подразделение электродов на типы

— по
ГОСТ 9467-75
,
ГОСТ 10051-75
и
ГОСТ 10052-75
.

— электроды для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей; — электроды для ручной дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами; — электроды для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами.

Подразделение электродов на марки

— по соответствующим стандартам или техническим условиям. Каждому типу электродов может соответствовать одна или несколько марок.

По толщине покрытия

в зависимости от отношения D/d (D — диаметр покрытия, d — диаметр электрода, определяемый диаметром стержня) электроды подразделяются:

— с тонким покрытием D/d ≤ 1,20 — М

; — со средним покрытием 1,20 < D/d ≤ 1,45 —
С
; — с толстым покрытием 1,45 < D/d ≤ 1,80 —
Д
; — с особо толстым покрытием D/d > 1,80 —
Г
.

По видам покрытия

электроды подразделяются:

— с кислым покрытием — А

; — с основным покрытием —
Б
; — с целлюлозным покрытием —
Ц
; — с рутиловым покрытием —
Р
; — с покрытием смешанного вида — соответствующее двойное условное обозначение; — с прочими видами покрытий —
П
. Примечание. При наличии в составе покрытия железного порошка в количестве более 20 % к обозначению вида покрытия электродов следует добавлять букву
Ж
.

По допустимым пространственным положениям

сварки или наплавки электроды подразделяются:

— для всех положений — 1; — для всех положений, кроме вертикального сверху вниз — 2; — для нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх — 3; — для нижнего и нижнего в лодочку — 4.

Размеры электродов должны соответствовать указанным на чертеже и в таблице.

1 — стержень; 2 — участок перехода, 3 — покрытие; 4 — контактный торец без покрытия

Примечания: 1. Размеры, указанные в скобках, применить не рекомендуется. 2. Допускается изготовлять электроды номинальным диаметром 3,15; 3,25; 6,3 и 12,5 мм.
Условное обозначение электродов
1 — тип; 2 — марка; 3 — диаметр, мм; 4 — обозначение назначения электродов; 5 — обозначение толщины покрытия; 6 — группа индексов; указывающих характеристики наплавленного металла и металла шва по ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 или ГОСТ 10052-75; 7 — обозначение вида покрытия; 8 — обозначение допустимых пространственных положений сварки или наплавки; 9 — обозначение рода применяемого при сварке или наплавке тока, полярности постоянного тока и номинального напряжения холостого хода источника питания сварочной дуги переменного тока частотой 50 Гц; 10 — обозначение настоящего стандарта; 11 — обозначение стандарта на типы электродов

Примечания: 1. Для электродов марок, не относящихся к типам по ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 или ГОСТ 10052-75, в условном обозначении тип электродов не приводят, а вместо обозначения стандарта на типы электродов указывают обозначение стандарта или технических условий на электроды конкретной марки. 2. В условном обозначении электродов для сварки углеродистых и низколегированных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм² после буквы Е тире не ставят.

Во всех видах документации (кроме конструкторской) условное обозначение электродов должно состоять из марки, диаметра и обозначения настоящего стандарта.

Электроды типа Э42А по ГОСТ 9467-75, марки УОНИИ-13/45, диаметром 3,0 мм, для сварки углеродистых и низколегированных сталей У, с толстым покрытием Д, с установленной по ГОСТ 9467-75 группой индексов, указывающих характеристики наплавленного металла и металла шва, 43 2(5), с основным покрытием Б, для сварки во всех пространственных положениях 1 на постоянном токе обратной полярности 0:

на этикетках или в маркировке коробок, пачек и ящиков с электродами в документации

Электроды УОНИИ-13/45-3,0 ГОСТ 9466-75

Механические свойства металла шва, наплавленного металла и сварного соединения при нормальной температуре (по ГОСТ 9467-75) можно посмотреть здесь.

Электроды покрытые металлические для ручной дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами (по ГОСТ 10051-75) в табличной форме можно посмотреть здесь

Похожие документы:

— Расчет сварных соединений

Использование различных типов и марок сварочных инструментов

Все, рассмотренное выше, относятся больше к маркировке электродов для РДС стали

Важно привести примеры используемых стержней для разнообразных черных и цветных металлов. Ниже представлены их наиболее распространенные типы

Виды электродов распределяются в зависимости от свариваемого металла и заданных типовых механических характеристик шва.

Углеродистые низколегированные стали свариваются стержнями типов:

• Э42: марки АНО-6, АНО-17, ВСЦ-4М.
• Э42: УОНИ-13/45, УОНИ-13/45А.
• Э46: АНО-4, АНО-34, ОЗС-6.
• Э46А: УОНИ-13/55К, АНО-8.
• Э50: ВСЦ-4А, 550-У.
• Э50А: АНО-27, АНО-ТМ, ИТС-4С.
• Э55: УОНИ-13/55У.
• Э60: АНО-ТМ60, УОНИ-13/65.

Легированные стали повышенной прочности:

• Э70: АНП-1, АНП-2.
• Э85: УОНИ-13/85, УОНИ-13/85У.
• Э100: АН-ХН7, ОЗШ-1.

Высокопрочные легированные стали: Э125: НИИ-3М, Э150: НИАТ-3.

Наплавка металла: ОЗН-400М/15Г4С, ЭН-60М/Э-70Х3СМТ, ОЗН-6/90Х4Г2С3Р, УОНИ-13/Н1-БК/Э-09Х31Н8АМ2, ЦН-6Л/Э-08Х17Н8С6Г, ОЗШ-8/11Х31Н11ГСМ3ЮФ.

Чугун: ОЗЧ-2/Cu, ОЗЧ-3/Ni, ОЗЧ-4/Ni.

Алюминий и сплавы на его основе: ОЗА-1/Al, ОЗАНА-1/Al.

Медь и сплавы на ее основе: АНЦ/ОЗМ-2/Cu, ОЗБ-2М/CuSn.

Никель и его сплавы: ОЗЛ-32.

Из приведенного списка можно сделать вывод о том, что маркировочная система очень сложна, при этом основана на примерно одинаковых принципах шифровки характеристик стержня, его покрытия, диаметра, наличия легирующих элементов.

Качество сварочного соединения зависит от рациональной технологической схемы. На то, какие виды электродов выбирать, влияют следующие факторы:

• Свариваемый материал и его свойства, наличие легирующих элементов и степень легирования.
• Толщина изделия.
• Тип и положение шва.
• Заданные механические свойства соединения или наплавленного металла.

Начинающему сварщику важно ориентироваться в основных принципах выбора и маркировки инструментов для сварки стали, а также оперировать распределением марок стержней по назначению, знать основные виды электродов и рационально их применять во время сварочных работ

Классификация электродов по назначению и типу покрытия

• Марки электродов

Сварочные электроды для ручной дуговой сварки классифицируются по назначению, по типу покрытия, по способу нанесения покрытия, по количеству покрытия на стержне электрода и по механическим свойствам метала шва. Признаки классификации электродов тесно взаимосвязаны.
В зависимости от назначения сварочные электроды в соответствии с государственным стандартом 9466-60 разделены на несколько классов и имеют различные свойства и показатели. Таким образом, они разделяются на электроды для проведения сварочных работ с легированными и углеродистыми сталями, а также высоколегированные теплоустойчивые и стали с особыми свойствами.

Классификация электродов по назначению

• Электроды для сварки низкоуглеродистых сталей
• Электроды для сварки углеродистых сталей
• Электроды для сварки высокоуглеродистых сталей
• Электроды для сварки низколегированных сталей
• Электроды для сварки легированных сталей
• Электроды для сварки высоколегированной стали
• Электроды для сварки конструкционной стали
• Электроды для сварки инструментальной стали
• Электроды для жаропрочных и жаростойких сталей

Типы покрытых электродов

Наиболее полную информацию о типах электродах вы можете узнать из первоисточника, это ГОСТ 9467, ГОСТ 10051, ГОСТ 10052

Сварочные электроды для сварки сталей разного рода классифицируются на несколько классов или разделов:

— для проведения сварочных работ углеродистых и низколегированных сталей, имеющих временное сопротивление разрыву до 600 МПа, обозначаются буквой «У»;

— для проведения сварочных работ легированных сталей, имеющих временное сопротивление разрыву до 600 МПа, обозначаются буквой «М»;

— для проведения сварочных работ легированных теплоустойчивых сталей обозначаются буквой «Т»;

— для проведения сварочных работ высоколегированных сталей, имеющих особые свойства, обозначаются буквой «В»;

— для проведения сварочных работ поверхностных слоев металла обозначаются буквой «Н»;

Подробнее о том как расшифровываются не только но марка электрода можно узнать на странице расшифровка электродов.

Для всех сварочных электродов действуют одни требования, которые при производстве должны придерживаться абсолютно все производители, гарантирующие качество своего товара и долговечность сваренных конструкций:

— Получение металлического шва нужного химического состава;

— Минимально допустимое разбрызгивание металла при сварке и высокая производительность сварочного процесса;

— Сохранение физических и химических свойств металла;

— Минимальная токсичность сварочных электродов при производстве и проведении сварочных работ;

— Спокойное и равномерное расплавление металла, а также расплавление самого электрода и плавность проведения всего сварочного процесса;

— Обеспечение стабильного горения дуги и хорошее формирование сварочного шва;

— Легкая отделимость шлака от металла шва и высокая прочность покрытия;

Для хорошего сваривания и быстроты сварочного процесса нужен водород. Главным источником водорода является покрытие. При нагревании сварочного электрода и его последующем плавлении происходит разложение карбонатов и других химических составляющих. Протекают такие процессы в зависимости от влажности и химического состава сварочных электродов и самого металлического изделия. Если количество органических веществ будет увеличено, то это приведет к повышению содержания водорода в металле сварочного шва.

Учитывая свойства сварочных электродов нужно помнить, что узнать полную картину о свойствах электродов определенного вида Вы можете только в паспорте. Паспорт должен содержать полную информацию о данном виде электродов.
Для сварки инвертором Электроды Lanyu Электроды Plazmavis

Общие сведения

Электроды марок ОЗЛ относятся к плавящимся расходным материалам для ручной дуговой сварки с основным покрытием. Стержень из легированного металла имеет разброс диаметров (в основном от 2,0 мм до 6,0 мм) для сварки различной толщины материалов.

Основное покрытие электродов ОЗЛ хорошо защищает поверхность сварочного шва при источнике питания на постоянном токе. При этом легированные стали сваривают на обратной полярности, на которой выделяется меньше тепла. Для таких чувствительных к перегреву сталей применение обратной полярности для расходников марки ОЗЛ – это способ получения качественного шва.

ВАЖНО! При выборе расходного материала для сварки обычной малоуглеродистой стали следует помнить, что расходники марки ОЗЛ предназначены в большей степени для сварки жаростойких сталей. Температуры плавления настолько разные, что при достижении жидкой фазы основного металла, электрод марки ОЗЛ даже еще не начнет плавиться.. Для основного покрытия технологический процесс сварки требует хорошо подготовленных свариваемых поверхностей – зачистить от ржавчины и других загрязнений, обезжирить

Расходники ОЗЛ весьма чувствительны к присутствию влаги, поэтому перед использованием требуется дополнительная прокалка

Для основного покрытия технологический процесс сварки требует хорошо подготовленных свариваемых поверхностей – зачистить от ржавчины и других загрязнений, обезжирить. Расходники ОЗЛ весьма чувствительны к присутствию влаги, поэтому перед использованием требуется дополнительная прокалка.

ГОСТ

Электроды ОЗЛ должны соответствовать нормативам ГОСТ 9466 – 75 и ГОСТ 10052-75. Первый стандарт регламентирует классификацию и общие требования к покрытым металлическим электродам для ручной дуговой сварки.

Электроды ОЗЛ-32

Второй стандарт обозначает типы покрытых электродов для ручной дуговой сварки коррозионностойких, жаростойких и жаропрочных высоколегированных сталей. К обоим стандартам относятся расходные материалы марки ОЗЛ.

Расшифровка

Условное обозначение электродов образуется на базе данных вышеуказанных стандартов. Пример обозначения расходного материала марки ОЗЛ – 6:

Э – 10Х25Н13Г2 — ОЗЛ – 6 — 3,0 — ВД / Е 2075 — Б20

Цифры и буквы соответствуют следующим основным характеристикам ОЗЛ – 6:

• Э – 10Х25Н13Г2 – таким обозначением определяется тип электрода по ГОСТ 10052 – 75;
• ОЗЛ-6 — марка, аббревиатура которой указывает на ее происхождение (данная создана на опытном заводе для сварки легированных сталей, много расходников ОЗЛ разработано на предприятии «Спецэлектрод» г. Москва);
• 3,0 — цифры обозначают диаметр стержня;
• В — указывает на назначение для сварки высоколегированных сталей с особенными свойствами;
• Д — определяет толщину покрытия (в данном случае – толстое);
• Е — определяет принадлежность электрода к покрытым для ручной дуговой сварки;
• 2075 — группа цифр, указывающая на некоторые технические характеристики наплавленного металла, а именно: «2» – отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии, «0» – отсутствие данных по показателям усталостной прочности при работе на максимальной температуре, «7» – определяет значение максимальной рабочей температуры сварного соединения (в данном случае 910°С -1100°С), «5» – указывает на содержание ферритной фазы (в данном случае 2-10%);
• Б – указывает на покрытие электрода, в данном случае – основное;
• 2 — цифра указывает на возможность проведения сварки в следующих пространственных положениях: во всех положениях, кроме вертикального «сверху-вниз»;
• — определяет метод сварки, в данном случае на постоянном токе обратной полярности.

Производители

Российский рынок покрытых электродов для ручной дуговой сварки перенасыщен большим количеством российских, европейских и китайских производителей. Большинство из них в ассортименте кроме других видов имеют электроды марок ОЗЛ

Советуем обратить внимание на производителей, которые входят по результатам опросов в ТОП списка

Российские производители:

• «Спецэлектрод» г. Москва;
• «Шадринский электродный завод» г. Шадринск;
• «Лосиноостровский электродный завод» г. Москва;
• «Зеленоградский электродный завод» г. Зеленоград;
• «Ротекс» г. Кострома, г. Краснодар, г. Москва и другие.

Электроды ОЗЛ-312 СпецЭлектрод

Производители из ближнего зарубежья:

• «ПлазмаТек» (Украина);
• «ВИСТЕК» г. Бахмут (Украина);
• «Оливер» (Республика Беларусь) и другие.

Европейские производители:

• «ZELLER WELDING» г. Дюссельдорф (Германия);
• «ESAB» (Швеция);
• «KOBELCO» (Япония) и другие.

Китайские производители:

• «Golden Bridge»;
• S. I. A. «Resanta»;
• «EL KRAFT» и другие.

Какое бывает назначение у электродов?

Различия обмазки и материала сердечника электродов обусловлено их назначением. Одни применяются для сварки углеродистых, низкоуглеродистых, а также низколегированных сталей, у которых сопротивление разрыву не превышает 600 МПа. Данная группа условно обозначается буквой – У.

Второй группой являются материалы, используемые для среднелегированных сталей сопротивление разрыву которых превышает 600 МПа. Условное обозначение – Л.

К третьей группе относят сварочные материалы, используемые для сварочных работ с высоколегированными сталями. Свойства которых нацелены на решение определенных задач. Обозначаются они – В.

Следующая группа используется при сварке теплоустойчивых легированных сталей. Обозначается – Т.

И замыкает группа, в которую вошли также узкоспециальные сварочные материалы, а именно применяемые для наплавки на поверхность изделия металла, с особыми характеристиками. Обозначается – Н.

Последнее обозначение – это «Д».

Тут указывается толщина обмазки. Они бывают 4 типов:

1. «М» –с тонким.
2. «С»- со средним.
3. «Д» – с толстым.
4. «Г» – с особо толстое.

К каждому типу относят электроды у которых отношение диаметров стержня и обмазки соответствует следующим условиям:

1. Для тонкой – D/d ≤1,2
2. Для средних D/d ≤1,45
3. Для толстых D/d ≤1,8
4. Для особо толстых D/d ≥1,8

Теперь идем вниз. Видим «Е 43 2(5)» — это индекс металла сварного шва (наплавленного металла). Чаще всего он берется из ГОСТа 9467, 10051 или 10052. Согласно индексу в ГОСТе можно посмотреть какими минимальными свойствами будет обладать шов. Далее видим букву «Б». Она обозначает тип покрытия электрода.

Типы покрытия: как определить, с каким брать?

Обмазка электродов возможна в следующих вариантах:

1. Кислая обмазка — А
2. Основная обмазка — Б
3. Рутиловая обмазка — Р
4. Целлюлозная обмазка — Ц

В этом плане нельзя сказать, какая из них лучше, а какая хуже: все они призваны для разных типов работ, а также условий применения. Потому нельзя однозначно ответить на вопрос какие электроды для сварки будут лучше. Как правило, необходимо их применять для образования прочного сварочного шва ответственных конструкций.

Далее видим цифру «1».

Это обозначение положений, в которых можно варить.

«1» – для любых положений;

«2» -для любых, за исключением сверху-вниз;

«3» — вертикальное сверху-вниз, горизонтальное, нижнее;

«4» — нижнее положение и положение — в лодочку.

И завершает цифра «0».

Это род тока и полярность. Эта цифра берется из таблицы, которая приведена ниже. Обозначает «0» что сварка должна выполняться на постоянном токе с подключением обратной полярности. Разобрав расшифровку, остановимся поподробнее на каждом пункте.

Чем покрыты электроды для сварки? Что из себя представляет это покрытие?

Обмазка – специальное покрытие, которое призвано защитить расплавленный метал от негативного воздействия кислорода. Оно создает газовую оболочку во время плавления сердечника.

Покрытия подразделяются по функциям, которые они выполняют: газообразующие и шлакообразующие

функции.

Газообразующие

компоненты создают защитные газы и ионизирующую атмосферу.

Шлакообразующие

включают элементы способствующие раскислению, рафинации, легированию шва и основного металла, увеличению связывающего и пластического свойства шва. Во время сварки образуется слой шлака в сварочной ванне для защиты.

Виды покрытия: как определить, с каким брать?

Существует 4 основных вида покрытий электродов, применяемых при ручной дуговой сварке. Последовательно разберемся с каждым из них.

Поговорим об основном компоненте. Рутил

— природный минерал, который образуя защитную газовую оболочку, создает сварочную ванну. Сварка такими материалами как рутиловые характеризуется высокой стабильностью.

Зажигание дуги происходит без проблем даже у новичков. Именно поэтому они часто используют на монтаже. Шов получается с мелкими чешуйками, с равномерной литейной структурой по сечению.

Можно выделить следующие преимущества работы с этим покрытием:

1. Допустимо использовать на переменном токе (АС), так и на постоянном токе (DC);
2. Легко поджигаются как с использованием нового, так и при вторичной зажигании дуги;
3. Не требовательны к чистоте поверхности изделия. Можно применять по ржавчине, непросушенным кромкам изделия, окалине и даже краски;
4. Металл практически не разбрызгивается.

К недостаткам можно отнести:

• Не велика номенклатура материалов, с которыми можно использовать;
• В сварочной ванне идет активное перемешивание шлака и металла из-за чего сложно различить, где шлак, а где металл. Приводит это шлаковым включениям;
• Наличие влаги в обмазке ведет к дефекту в виде пор. Это важный момент на который стоит обратить внимание. Необходимо правильное хранение и прокалка перед сваркой.

Кислое покрытие: особенности применения

Хороши в использовании, но в открытом пространстве, в противном случае это не будет безопасным для сварщика. Преимуществом, определенно, является то, что шлак легко отделяется.

Кислое покрытие требует низкое напряжение ХХ. В настоящее время они используются редко.

Основное покрытие

Получили очень широкое можно сказать повсеместное распространение, ввиду своей универсальности. Покрытие их содержит фтор и кальций. При сварке элементы обмазки испаряются, защищая расплавленный металл. Газовая защита ванны фактически состоит из углекислого газа.

Применяются они при использовании постоянного тока, как правило полярность используется обратная.

Покрытие при расплавлении выводит в шлак вредные примеси из шва таких как сера (S), фосфор (P) в шлак. Это способствует повышению прочности, повышению пластичности, уменьшению хрупкости. Как следствие отсутствие трещин.

Зажигание дуги хуже, чем у рутиловых, зато более широкая область их применения. Дуга горит менее стабильно в сравнении все также с рутилом. Это обусловлено содержанием фтористых соединений, снижающих ионизацию.

Сварка должна проводиться только по качественно подготовленной поверхности. Не должно быть ни влаги, ни грязи. Иначе получим обильное количество пор в металле шва. Еще причиной пор является увеличение длинны дугу. Защита рассеивается и в сварочную ванну попадают газ из атмосферы.

Электроды с целлюлозным типом покрытия

Использование сварочных материалов с данным типом защиты все меньше и меньше. Это обусловлено тем, что сварка ими наводороживает сварной шов. Прочность соединения снижается, появляются поры.

Обмазка более чем на половину состоит из органических веществ и при сварке обеспечивает сильное газообразование. Варят ими во всех положениях даже возможно ведение процесса сверху вниз.

Поверхности могут быть и недостаточно хорошо подготовлены, на качестве сварки фактически не скажется. Тут есть нечто общее с рутиловым покрытием.

Назначение электрода

Таблица видов электродов для сварки.
По назначению электроды разделяют для:

• работы со сталями с высоким уровнем легирующих элементов;
• со средним содержанием легирующих элементов;
• сварки конструкционных сталей;
• пластичных металлов;
• наплавления;
• теплоустойчивых сталей.

Таким образом, можно подобрать электроды для каждой конкретной задачи.

Отдельное внимание следует обратить на защитное покрытие. Обмазка электродов – важная составляющая, к которой предъявляются особые требования

Кроме того для нее характерен определенный состав.

Они представляют собой стержень, покрытый особой оболочкой. Мощность зависит от того, какой у него диаметр.

Наиболее популярными являются электроды УОНИ. Существует несколько марок данного материала и все они используются для ручного сваривания.

УОНИ 13-45 позволяют получать швы приемлемой вязкости и пластичности. Они применяются для сварки при литье и поковки. В составе таких стержней содержится никель и молибден.

УОНИ 13-65 подходят для работы на конструкциях с повышенными требованиями. Они могут осуществлять соединения в любых положениях. Диаметр варьируется от двух до пяти миллиметров, чем он больше, тем больше сварочный ток.

Кроме того соединения, полученные с их помощью, характеризуются высокой ударной вязкостью и в них не формируются трещины. Все это делает их наиболее перспективными в работе с ответственными конструкциями, к которым предъявляются жесткие требования.

Помимо этого данные конструкции оказываются устойчивыми к перепадам температур, вибрациям и нагрузкам

Важной особенностью стержней данного типа является существенная стойкость к действию влаги и возможность длительного прокаливания

Виды покрытия

Покрытия электродов включают следующие составляющие:

• раскисляющие вещества;
• компоненты для стабильного горения дуги;
• элементы, обеспечивающие пластичность, такие как каолин или слюда;
• алюминий, кремний;
• связующие вещества.

Ко всем электродам для точечных или ручных сварочных работ с покрытием предъявляют ряд требований:

• высокая эффективность;
• возможность получение результата с необходимым составом;
• незначительная токсичность;
• надежный шов;
• стабильное горение дуги;
• прочность покрытия.

Виды покрытия электродов.

Выделяют следующие виды покрытий электродов:

• целлюлозное;
• кислое;
• рутиловое;
• основное.

Первый тип позволяет выполнять работу во всех пространственных положениях постоянным и переменным током. Они наиболее широко применяются в монтаже. Характеризуются существенными потерями на разбрызгивание и не допускают перегрева.

Рутиловое и кислое позволяют варить во всех положениях, кроме вертикального, постоянным и переменным током. Второй тип покрытия не целесообразен для работы со сталями с высоким содержанием серы и углерода.

Перечисленные выше типы оболочек подразумевают использование только одного конкретного вида покрытия. Однако возможны сочетания нескольких вариантов. Комбинации могут складываться из нескольких типов в зависимости от решаемой задачи.

Комбинированные оболочки относятся к отдельному классу и их не причисляют к основным четырем видам.

Существует также классификация в зависимости от толщины покрытия.

Каждой толщине присваивается отдельное буквенное обозначение:

• тонкие – М;
• средней толщины – С;
• толстые – Д;
• особо толстые Г.

Конечно же, стержни выбираются в соответствии с поставленными целями. Правильный выбор гарантирует высокое качество выполняемой работы.

https://www.youtube.com/watch?v=AvCg7p3no98

Марки электродов

Расшифровка маркировки электрода.

Существуют различные марки электродов, предназначенные для решения определенных задач. Они характеризуются определенными свойствами, что позволяет подобрать наиболее подходящий материал.

Марка ОК-92.35 характеризуется удлинением в шестнадцать процентов и пределом текучести и прочности в 514 МПа и 250 НВ соответственно. Предел текучести ОК-92.86 составляет 409 МПа.

Марки электродов для ручной сварки Ок-92.05 и ОК-92.26 обладают относительным удлинением в 29% и 39%, а пределом текучести – 319 и 419 МПа соответственно.

Предел текучести ОК-92.58 составляет 374 МПа.

Все вышеперечисленные электроды используются для ручной дуговой сварки по чугуну. В зависимости от того, с каким металлом предстоит работать, выбирают также специальный тип стержня. Например, для меди – АНЦ/ОЗМ2, чистого никеля – ОЗЛ-32, алюминия – ОЗА1, монеля – В56У, силумина – ОЗАНА2 и т.д.

Кроме того, сварщику необходимо также контролировать качество свариваемых деталей. В зависимости от материала, условий работы, положения шва и других факторов, выбирают соответствующий электрод, который обеспечит наилучшее качество соединения.

Классификация сварочных электродов

Большое разнообразие электродов, а также принципов их классификации затрудняет разработку единой общепринятой системы классификации электродов. Марки электродов стандартами не регламентируются. Подразделение электродов на марки производится по техническим условиям и паспортам. Каждому типу электродов может соответствовать одна или несколько марок.

Все сварочные электроды можно разделить на две группы, которые в свою очередь подразделяются на подгруппы:

Классификация покрытых металлических сварочных электродов по ГОСТ 9466-75

В соответствии с ГОСТ 9466-75 электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки классифицируются по назначению, механическим свойствам и химическому составу наплавленного металла (типам), видам и толщине покрытий, а также некоторым сварочно-технологическим характеристикам.

Виды электродов по назначению:

• для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм² (600 МПа). Обозначаются буквой У (ГОСТ 9467-75);
• для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 60 кгс/мм² (600 МПа). Обозначаются буквой Л (ГОСТ 9467-75);
• для сварки легированных теплоустойчивых сталей. Обозначаются буквой T (ГОСТ 9467-75);
• для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Обозначаются буквой В (ГОСТ 10052-75);
• для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами. Обозначаются буквой H (ГОСТ 10051-62).

Вышеуказанными стандартами предусмотрено разделение электродов на типы, в соответствии с механическими свойствами и химическим составом наплавленного металла. Цифры, обозначающие каждый тип электрода — Э42, Э42А, Э50 и т. д., характеризуют гарантированное минимальное временное сопротивление разрыву в кгс/мм², а буква А — повышенные пластические свойства, вязкость и ограничения по химическому составу.

Виды электродов по толщине покрытия По толщине покрытия электроды разделяются в зависимости от отношения D/d (D — диаметр покрытого электрода; d — диаметр стержня):

• с тонким покрытием (D/d < 1,2). Обозначаются буквой М;
• со средним покрытием (D/d < 1,45). Обозначаются буквой С;
• с толстым покрытием (D/d < 1,8). Обозначаются буквой Д;
• с особо толстым покрытием (D/d > 1,8). Обозначаются буквой Г.

ГОСТ 9466 — 75 предусматривает также три группы электродов — 1, 2, 3, характеризующиеся требованиями к качеству (точности) изготовления электродов, состоянием поверхности покрытия, а также содержанием серы и фосфора в наплавленном металле.

Виды электродов по типу покрытия:

• с кислым покрытием (А);
• с основным покрытием (Б);
• с целлюлозным покрытием (Ц);
• с рутиловым покрытием (Р);
• с покрытием смешанного вида (с двойным буквенным обозначением);
• с прочими видами покрытий (П).

Таблица соответствия маркировок электродов по типу покрытия:

Виды электродов по допустимым пространственным положениям сварки или наплавки:

• для сварки во всех положениях с условным обозначением 1;
• для сварки во всех положениях, кроме вертикального сверху вниз, — 2;
• для положений нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх — 3;
• для нижнего и нижнего в лодочку — 4.

Прокалка, сушка и хранение

При хранении электродов в холодном и влажном месте происходит отсыревание. Наличие влаги затрудняет поджиг, приводит к залипанию и разрушению покрытия. Перечисленные факторы негативно сказываются на качестве работы, поэтому проводится предварительная подготовка.

Прокалка и сушка отличаются температурой и способом нагрева. Прокалка электродов – это термическое воздействие, направленное на снижение содержания влаги в покрытии. Сушка проходит при меньших температурах с постепенным нагревом.

Прокаливать необходимо:

• после попадания влаги;
• после длительного хранения;
• когда электроды лежали во влажном месте;
• при сложностях в работе, вызванных содержанием влаги.

Больше двух раз электроды прокаливать нельзя, иначе покрытие может отделиться от стержня.

Рисунок 14 — Термопенал

Сушка помогает повысить температуру расходников перед работой, чтобы перепад температур не испортил сварочную ванну и шов был качественным. Операция помогает создать герметичное соединение в изделиях под давлением. Именно постепенный нагрев помогает выпарить влагу и избежать образования известкового налета. Режим и продолжительность сушки зависят от марки электродов и указываются производителем на упаковке. Остывание должно быть вместе с печью, чтобы избежать резкого изменения температуры.

Рутиловый и целлюлозный типы покрытия менее чувствительны к влаге. Прокалка перед работой необязательна. В случае насыщения влагой целлюлозные электроды просушивают при t=70 °C и не выше, чтобы избежать трещин. Рутиловые сушат при 100–150 °C на протяжении 1–2 часов. Распакованные основные электроды прокаливают 1–2 часа при t=250–350 °C.

Для нагрева используются электропечи, термопеналы и пеналы-термосы. Оборудование позволяет регулировать температуру и обеспечивать нагрев до 100–400 °C. Для сушки в домашних условиях подойдет электродуховка. «Самобытный» способ сушки – это промышленный фен. Электроды помещают в трубку и направляют в нее поток горячего воздуха.

Хранение

Правильное хранение электродов поможет не потерять свойства и избежать сушки. В месте хранения должно быть тепло и сухо, без резких колебаний. Даже суточные изменения сопровождаются выпадением росы, которая быстро поглощается обмазкой. Температура не должна опускаться ниже 14 °C, а влажность держаться в пределах 50%. Срок годности электродов при соблюдении условий хранения ограничивается только их состоянием.

Рисунок 15 — Самодельный пенал для хранения

Заводская упаковка имеет герметичную запайку в пленку, которая защищает от воздействия влаги. Хранить пачки следует на полках и стеллажах, но не на полу и не возле стен. Для длительного хранения рекомендуется держать распакованные стержни в термопеналах подходящего размера. Такую тару можно приобрести в специализированном магазине или изготовить самостоятельно.

Паспорт на электроды

Наиболее полное отражение свойств каждой конкретной марки электродов находится в паспорте, в котором находится следующая информация:

• условное обозначение электродов;
• назначение;
• марка сварочной проволоки;
• данные о покрытии электродов.

Информация о покрытии содержит:

• состав покрытия;
• номера технических условий или стандартов на составляющие покрытий;
• соотношение массы стержня и массы покрытия;
• условия хранения электродов;
• режимы прокалки и сушки.

В паспорте также содержатся краткие технологические указания по сварочному процессу, характеристики расплавления электродов, свойства наплавленного металла или сварного соединения и его химический состав.