Содержание проверки
Виды мероприятий, относящихся к процедурам технического обслуживания и их периодичность, определяются порядком, изложенным в действующих нормах и правилах. Причем для различных типов оборудования существуют свои нормы, однако есть и общие правила обслуживания.
Электросварочные аппараты, по своей сути являясь электроустановками, должны эксплуатироваться, а также проходить техническое обслуживание в соответствии с действующими нормами, которыми для них являются Правила Технической Эксплуатации Электроустановок Потребителей, содержащие соответствующий раздел. Согласно этим правилам, проверка сварочного оборудования должна проводиться в следующих объёмах:
проведение внешнего осмотра аппаратов;- контрольное включение в режиме холостого хода не менее чем на 5 минут;
- замеры величин сопротивления изоляции;
- контроль исправности цепей защитного заземления;
- производство испытаний повышенным напряжением.
Периодические проверки, включающие контроль сопротивления изоляции, внешний осмотр и контрольное включение в рамках технического обслуживания, должны осуществляться при вводе сварочного оборудования в работу после длительного перерыва в эксплуатации.
Также это необходимо делать при обнаружении видимых следов механических или электрических повреждений, но в любом случае, не реже, чем 1 раз в 6 месяцев. Персонал, осуществляющий такие проверки, должен делать записи установленной формы в специально предназначенный для этого журнал.
Нормативы испытаний, проводимых при техническом обслуживании, должны соответствовать изложенным в Приложении 3 Правил, а также инструкциям по эксплуатации и проведению технического обслуживания.
Параметры проверки сварочного оборудования
Проверяя сварочное оборудование, инструменты и приспособления, необходимо сравнивать полученные результаты с приведенными в таблице данными:
| Назначение оборудования, инструмента, приспособлений и основные проверяемые показатели | Технические требования | Возможные отклонения от требований |
| I. Оборудование для контактной стыковой и точечной сварки | ||
| 1. Напряжение первичного тока | 380 В | — 15 В + 25 В |
| 2. Рабочее давление сжатого воздуха | 5,5 ати | — 1 ати |
| 3. Герметичность системы охлаждения | Полная | – |
| 4. Циркуляция воды в системе охлаждения | Беспрепятственная, с расходом, указанным в паспорте оборудования или в Приложении 2 Указаний | – |
| 5. Длина рычага механизма осадки у стыковых сварочных машин с ручным приводом | При сварке арматурной стали класса A-IV не меньше 1200 мм | – |
| 6. Длина рукоятки ручных зажимов стержней в электродах стыковых сварочных машин | Не меньше 500 мм | – |
| 7. Установка электродов | а) В машинах для стыковой сварки – соосное расположение свариваемых стержней | – |
| б) В машинах для точечной сварки с двусторонним подводом тока – соосное расположение верхнего и нижнего электродов | – | |
| в) То же, с односторонним подводом тока – оси смежных электродов должны располагаться в одной вертикальной плоскости параллельно друг к другу | – | |
| 8. Закрепление электродов | Надежно, без люфтов | – |
| II. Оборудование для дуговой сварки | ||
| 1. Тип источника питания током | В зависимости от способа сварки в соответствии с рекомендациями Указаний | – |
| 2. Подключение источника питания к сварочным постам | К самостоятельным электрическим сборкам, получающим ток от отдельных фидеров ближайшего трансформаторного поста | – |
| 3. Напряжение тока, питающего первичную обмотку сварочного трансформатора | 380 В | — 15 В + 25 В |
| 4. Напряжение холостого хода генератора при полуавтоматической сварке | На 2–5 В выше начального напряжения сварки | – |
| 5. Прикрепление гибких токоподводящих кабелей (к трансформаторам, друг к другу и т. п.) | Плотное, с помощью наконечников, скрепляемых болтами или другим способом, обеспечивающим хороший электрический контакт | – |
| 6. Площадь поперечного сечения гибких токоподводящих кабелей | В зависимости от сварочного тока: до 200 В – 25 мм2 | 2 × 10 мм2 |
| 200–300 – 50 мм2 | 2 × 16 мм2 | |
| 300–400 – 70 мм2 | 2 × 25 мм2 | |
| 400–600 – 95 мм2 | 2 × 35 мм2 | |
| 7. Длина гибкого кабеля | Не более 30 м | – |
| 8. Изоляция гибких кабелей | Без нарушений | – |
| 9. Полярность дуги при сварке постоянным током | В соответствии с рекомендациями Указаний | – |
| 10. Чистота контактных поверхностей электродов (губок) и токоподводящего электрода стола в машинах для сварки под слоем флюса тавровых соединений элементов закладных деталей | Зачистка до металлического блеска | |
| 11. Скорость подачи сварочной проволоки | В зависимости от диаметров проволоки и свариваемых стержней в соответствии с требованиями Указаний | |
| 12. Равномерность подачи сварочной проволоки | Подача без рывков и задержек | |
| 13. Диаметр отверстия в наконечнике держателя полуавтомата | Наконечник выбирается в зависимости от диаметра сварочной проволоки. Диаметр отверстия канала наконечника должен быть больше диаметра проволоки на 0,3 мм | |
| 14. Выработка канала в наконечнике держателя | Местная выработка не более 1,5 мм | Наконечник может быть повернут так, чтобы проволока прижималась к невыработанному участку канала |
| III. Инструмент (электроды) для контактной стыковой или точечной сварки | ||
| 1. Геометрические размеры | В зависимости от диаметра свариваемых стержней в соответствии с требованиями Указаний | При точечной сварке увеличение диаметра или размеров овальной рабочей поверхности в плане вследствие деформации электродов не должно превышать 3 мм |
| 2. Форма электродов для точечной сварки | В зависимости от вида свариваемых элементов в соответствии с рекомендациями Указаний | – |
| 3. Форма гнезд в электродах для сварки арматурной стали встык | В зависимости от класса арматурной стали в соответствии с рекомендациями Указаний | – |
| 4. Состояние рабочих поверхностей электродов | а) Чистые до металлического блеска. б) Отсутствие вмятины – желобка в месте контакта со стержнями. в) Форма поверхности в соответствии с требованиями Указаний | Вмятины глубиной не более 1,5 мм |
| IV. Приспособления для дуговой сварки швами или ванной сварки | ||
| 1. Тип электрододержателя для дуговой многоэлектродной ванной сварки | Специальный, в соответствии с рекомендациями Указаний | Обычный |
| 2. Тип и размеры инвентарных форм | В зависимости от положения и диаметра свариваемых стержней в соответствии с рекомендациями Указаний | – |
| 3. Износ инвентарных форм | Зазор между цилиндрическими поверхностями стержней и форм не более 2 мм, а толщина стенок уменьшена не более чем на 0,15 d | – |
| 4. Состояние внутренней (рабочей) поверхности медных форм | Свободна от шлака | – |
Ремонт и профилактическое обслуживание
Ремонт и обслуживание аппаратов, предназначенных для выполнения сварочных работ, должны осуществляться специалистами, обладающими достаточной квалификацией, входящими в состав специализированных подразделений.
В случае отсутствия на предприятии ремонтного персонала соответствующего уровня, работы должны выполняться на договорной основе ремонтниками профильных организаций.
Сварочное оборудование, наряду с термическим, относится к объектам, являющимся источником повышенной опасности. По этой причине разработаны специализированные нормативные документы, регламентирующие порядок контроля его состояния. Эти положения сформулированы в руководящем документе РД 34.10.127 – 34.
Причины ухудшения изоляции
В процессе эксплуатации электрооборудования, как правило, происходит ухудшение изоляции. Основными причинами ухудшения изоляции являются следующие:
- электрические – в основном локальные (точечные) пробои изоляции, связанные с ионизацией при большой напряженности электрического поля;
- тепловые перегрузки – в результате повышенных нагрузок возникает процесс перегрева токоведущих частей электроустановок или жил кабельных линий и электропроводок, что приводит к изменениям свойств изоляции. Например, резина пересыхает и трескается, а пластик расплавляется;
- механические нагрузки – возникают в кабельных линиях, проложенных в земле в результате изменения температуры окружающей срезы, промерзания и оттаивания грунта или в керамических изоляторах в результате внутренних напряжений. Проявляются в порывах и тяжениях кабелей и трещинах и сколах на изоляторах.
- воздействие агрессивных сред и воды.
- неправильные действия персонала.
В конечном счете, ухудшение изоляции может приводить к однофазным и многофазным коротким замыканиям, а при неполных коротких замыканиях (без металлического контакта) — к возникновению пожаров.
Таким образом, становится понятно для чего необходимо регулярное проведение замеров сопротивления изоляции.
Периодичность осмотров
В соответствии с этим документом, все ремонтные и профилактические мероприятия, относящиеся к обслуживанию сварочного и термического оборудования, должны выполняться в прямом соответствии с графиком, утверждённым главным техническим специалистом предприятия.
Особо подчёркивается важность своевременной поверки технических средств измерений, которыми комплектуются аппараты для сварки. Для этой цели установлено, что в подготовке графиков обслуживания сварочной техники должен принимать участие специалист, ответственный за метрологию на предприятии.
Таким образом, плановая остановка оборудования на ремонт или техническое обслуживание должно быть приурочено к сдаче измерительных приборов в поверку.
Согласно нормативам, устанавливаемым данным руководящим документом, в рамках обслуживания необходимо регулярно проводить мероприятия по текущему контролю технического состояния оборудования:
- сварочные аппараты переменного и постоянного тока (трансформаторы и выпрямители) осматриваются два раза в месяц;
- сварочные инверторные преобразователи подлежат осмотру 1 раз в неделю;
- аппараты для автоматической и полуавтоматической сварки осматриваются ежедневно.
Факт проведения проверки (осмотра), а также полученный результат, фиксируется в журнале установленной формы.
Основные термины и определения
Система технического обслуживания и ремонта техники – Совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему.
Техническое обслуживание сварочного оборудования (Профилактическое обслуживание, Технический уход) – Комплекс операций по поддержанию исправности оборудования.
Ремонт – Комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий.
Периодичность технического обслуживания (ремонта) – Интервал времени или наработка между данным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим таким же видом или другим большей сложности. (Примечание: под видом технического обслуживания (ремонта) понимают техническое обслуживание (ремонт), выделяемое (выделяемый) по одному из признаков: этапу существования, периодичности, объему работ, условиям эксплуатации, регламентации и т.д.).
Периодическое техническое обслуживание – Техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени.
Регламентированное техническое обслуживание – Техническое обслуживание, предусмотренное в нормативно-технической или эксплуатационной документации и выполняемое с периодичностью и в объеме, установленными в ней, независимо от технического состояния изделия в момент начала технического обслуживания.
Плановое техническое обслуживание – Техническое обслуживание, постановка на которое осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации.
Капитальный ремонт – Ремонт, выполняемый для восстановления исправности полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.
Средний ремонт – Ремонт, выполняемый для восстановления исправности или частичного восстановления ресурса изделия с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей.
Средний ремонт – Ремонт, выполняемый для восстановления исправности или частичного восстановления ресурса изделия с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей.
Плановый ремонт – Ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации
Особые проверки
Особая форма проверки устанавливается при контроле вновь поступающего оборудования, оборудования, вышедшего из ремонта, а также, простаивающего более трёх месяцев.
В этих ситуациях осуществляется проверка наличия и комплектности технической эксплуатационной документации аппарата (паспорт, инструкция по эксплуатации, схемы).
Производится визуальный контроль технического состояния оборудования, если аппаратура новая, удаляются излишки смазки, снимается транспортный крепёж, при его наличии осуществляется протяжка ослабленных болтовых соединений.
Проверяется наличие действующей (то есть, не просроченной) отметки (наклейки) поверяющей организации на корпусах измерительных приборов. При необходимости, отметка о сроке проведённой поверки делается в соответствующей графе паспорта оборудования.
Измеряется уровень электрического сопротивления изоляции. Необходимо также включить оборудование для определения его рабочего состояния.
Замеры сопротивления изоляции проводятся между обмотками (для трансформаторов и выпрямителей), а также между каждой обмоткой и корпусом оборудования.
При этом следует руководствоваться рекомендациями, изложенными в технической документации прибора. Если в инструкции по эксплуатации отсутствует описание методики проведения испытаний, проводить их следует в соответствии с ГОСТами. Так, автоматические сварочные аппараты испытываются в соответствии с нормами ГОСТ 8213.
Полуавтоматические сварочные устройства – по нормам ГОСТ 18130. Испытания устройств на основе сварочного инвертора проводятся по ГОСТ 7237. Аппараты переменного тока (трансформаторы) – по ГОСТ 7012.
Электрические генераторы в рамках обслуживания подлежат испытаниям по ГОСТ 304. Аппараты, использующие выпрямленный сварочный ток – по ГОСТ 13821.
Порядок проведения измерений сопротивления изоляции.
Кто же может проводить периодические измерения сопротивления изоляции?
Согласно Правил по охране труда при эксплуатации электроустановок это специально обученный работник из числа электротехнического персонала.
Работники ЭТЛ, имеющей регистрационное свидетельство Ростехнадзора с правом проведения данного вида работ. По результатам измерений составляется отчет, в котором указывается выявленное дефектное оборудование, рекомендации по устранению выявленных дефектов, и выдаются протоколы на электрооборудование, кабельные линии и электропроводку, прошедшие измерения сопротивления изоляции, с заключением о соответствии параметров оборудования (в конкретном случае изоляции) требованиям нормативной документации и пригодности к дальнейшей эксплуатации.
Протокол, выданный зарегистрированной ЭТЛ, является законным документом, подтверждающим пригодность электрооборудования к эксплуатации.
Заказать услугу проверки, замера сопротивления изоляции можно в нашей электролаборатории. По телефону, специалисты «ПрофЭнергия» ответят на все Ваши вопросы!
