Химическое оксидирование промасливанием — это одна из многих технологий обработки металлов и сплавов, которая позволяет улучшить его физические свойства. Кроме того, меняется внешний вид детали: она приобретает темный цвет, за счет чего технология также называется «чернением». Если вам необходимы услуги гальванического покрытия хим.окс.прм, обратитесь в производственное предприятие «Металлоцентр». Мы обеспечим своевременное выполнение заказа и удобную доставку готовой продукции.
Как выполняется химическое оксидирование промасливанием?
Как и другие методы обработки, этот процесс предполагает намеренное окисление поверхностного слоя изделий в специальных растворах. Оксидирование проходит в несколько этапов, первым из которых является очистка и обезжиривание деталей. Она включает в себя химическую обработку, горячую и холодную промывку, травление.
Следующий этап — это собственно оксидирование. На данном этапе обработанные и отсортированные детали погружаются в специальную ванну, наполненную раствором, состоящим из концентрированного щелочного раствора, железа и воды. На всем протяжении этого этапа поддерживается определенная температура. После этого происходит повторная промывка и просушка.
Завершающий этап — это пропитка сухих деталей промышленным маслом. Этот процесс является решающим, так как без него поверхность будет обладать высокой пористостью и не сможет обеспечить необходимого уровня защиты.
Гальваническое покрытие хим.окс.прм может применяться практически для всех видов металлических изделий. Наиболее часто обработке подвергаются:
- метизы;
- крепежные элементы;
- такелаж;
- скобяные изделия;
- сборочные единицы;
- пруточные детали и так далее.
Зачастую воронение применяют для улучшения внешнего вида декоративных элементов. В результате нанесения дополнительного защитного покрытия поверхность детали приобретает глубокий темный цвет, который не бликует.
Преимущества химического оксидирования промасливанием
Гальваническое покрытие хим.окс.прм улучшает физические свойства изделий:
- Делает их более устойчивыми к коррозии.
- Повышает адгезию лакокрасочных материалов.
- Увеличивает износостойкость.
- Черное покрытие не дает бликов.
- Улучшается внешний вид изделия.
При этом дополнительный слой, возникающий в результате обработки, не изменяет внешний вид и размеры детали.
Важно!
После воронения изделие не подлежит пайке и сварке.
В качестве отдельного преимущества можно отметить и доступную стоимость работ по химическому оксидированию промасливанием.
Основные характеристики покрытий
Цинковое покрытие
1
. Цинковое покрытие является анодным по отношению к черным металлам и защищает сталь от коррозии электрохимически при температурах до 70 °С, при более высоких температурах — механически. Покрытие предотвращает контактную коррозию сталей при сопряжении с деталями из алюминия и его сплавов; обеспечивает свинчиваемость резьбовых деталей.
2
. Для повышения коррозионной стойкости цинковое покрытие хроматируют и фосфатируют. Хроматирование одновременно улучшает декоративный вид покрытия. Хроматная пленка механически непрочная.
3
. Цинковое хроматированное покрытие теряет свой декоративный вид при условии периодического механического воздействия:прикосновения инструмента, рук.
4
. Без хроматирования и фосфатирования покрытие применяют для обеспечения электропроводности и при опрессовке пластмассами при температуре выше 100 °С.
5
. Электрохимическое цинкование вызывает потерю пластичности сталей вследствие наводороживания. Стали с пределом прочности выше 1380 МПа цинкованию не подлежат.
6
. Покрытие обладает прочным сцеплением с основным металлом, низким сопротивлением механическому истиранию и повышенной хрупкостью при температурах выше 250 °С и ниже минус 70 °С; матовое покрытие выдерживает гибку, развальцовку. Покрытие обладает низкой химической стойкостью к воздействию продуктов, выделяющихся при старении органических материалов.
7
. Микротвердость покрытия, наносимого электрохимическим способом, в среднем, составляет 490-1180 МПа (50-120 кгс/мм2); удельное сопротивление: при температуре 18 °С составляет 5,75-10-8 Ом- м.
Кадмиевое покрытие
1
. Кадмиевое покрытие является анодным и защищает сталь от коррозии в атмосфере и морской воде электрохимически; в пресной воде — механически.
2
. Для повышения коррозионной стойкости кадмиевое покрытие хроматируют и фосфатируют. Хроматирование одновременно улучшает декоративный вид покрытия. Хроматная пленка механически непрочная. Скорость коррозии в промышленной атмосфере в 1,5-2 раза больше, чем у цинкового покрытия.
3
. Без хроматирования и фосфатирования покрытие применяют для обеспечения электропроводности, при опрессовке пластмассами при температуре выше 100 °С.
4
. Покрытие не рекомендуется применять для деталей, работающих в атмосфере промышленных районов; в контакте с топливом, содержащим сернистые соединения; в атмосфере, содержащей летучие агрессивные соединения, выделяющиеся при старении из органических веществ: при высыхании олифы, масляных лаков и т. п.
5
. Электрохимическое кадмирование вызывает потерю пластичности сталей вследствие наводороживания. Для деталей из стали с пределом прочности выше 1370 МПа (140 кгс/мм2) допускается кадмирование по специальной технологии.
6
. Покрытие обладает прочным сцеплением с основным металлом, хорошими антифрикционными свойствами, низкой износостойкостью; пластичнее цинкового; выдерживает запрессовку, вытяжку, развальцовку, свинчивание. Окислы кадмия токсичны. Сварка по кадмиевому покрытию не допускается.
7
. Микротвёрдость кадмиевого покрытия-340-490 МПа (35-50 кгс/мм2); удельное сопротивление при температуре 18 °С — 10,98-10-8 Ом-м.
Никелевое покрытие
1
. Никелевое покрытие является катодным по отношению к стали, алюминиевым и цинковым сплавам. Покрытие применяется для защитной, защитно-декоративной отделки деталей, повышения поверхностной твердости, износостойкости и электропроводности.
2
. Для повышения декоративности покрытия по никелевому подслою наносят хром толщиной до 1 мкм.
3
. Увеличение коррозионной стойкости достигается сочетанием нескольких слоев никелевых покрытий с различными физико-химическими свойствами. При толщине 24 мкм защитные свойства двухслойного покрытия (без подслоя меди) в два раза, а трехслойного с заполнителем в три раза превосходят защитные свойства блестящих покрытий.
4
. Удельное сопротивление при температуре 18 °С — 7,23-10-8 Ом- м.; микротвердость блестящего покрытия — 4420-4900, полублестящего — 2940-3930 МПа; коэффициент отражения блестящего покрытия — 75 %. Допустимая рабочая температура 650 °С.
5
. Покрытие обеспечивает хорошую растекаемость припоев и получение вакуумплотных соединений при высокотемпературной пайке в различных средах без применения флюсов, а также при аргонодуговой сварке (в последнем случае без медного подслоя). Никелевое покрытие толщиной до 6 мкм может подвергаться точечной сварке.
6
. Покрытие служит барьерным слоем пой покрытия золотом, серебром, сплавом олово-свинец и другими металлами, предотвращая диффузию меди, цинка, железа и других металлов.
7
. Черное никелевое покрытие применяется для придания деталям специальных оптических и декоративных свойств. Коэффициент отражения черного никелевого покрытия — до 20 %.
Никелевое химическое покрытие
1
. Химическое никелевое покрытие, содержащее 3-12 % фосфора, обладают лучшими защитными свойствами по сравнению с электрохимическим никелевым покрытием. Покрытие обладает повышенной твердостью и износостойкостью и рекомендуется для деталей, работающих в условиях трения, особенно при отсутствии смазки; применяется для защиты от коррозии, для обеспечения пайки низкотемпературными припоями. Покрытие обладает повышенной хрупкостью, не рекомендуется гибка и развальцовка деталей с химическим никелевым покрытием.
2
. Покрытие рекомендуется применять преимущественно для сложнопрофилирован-ных деталей.
3
. Покрытие после термообработки при температуре 400 °С приобретает высокую твердость.
4
. Микротвердость покрытия после термообработки — 6400-11800 МПа (650-1200 кгс/мм2); удельное сопротивление при температуре 18 °С — 6,8-10-7 Ом-м
Хромовое покрытие
1
. Хромовое покрытие является катодным по отношению к стали, алюминиевым и цинковым сплавам, обеспечивает защиту от коррозии и улучшает декоративный вид.
2
. Защитно-декоративное покрытие наносят по подслою никеля тонким зеркально-блестящим слоем до 1 мкм. Покрытие толщиной до 0,5 мкм — пористое, при увеличении толщины образуется сетка трещин.
3.
Электрохимическое хромовое покрытие может быть твердым, пористым, молочным.
4
. Твердое хромовое покрытие обладает высокой износостойкостью, жаростойкостью, низким коэффициентом трения, плохой смачиваемостью, низкой пластичностью. Покрытие эффективно работает на трение (при нанесении на твердую основу), хорошо выдерживает равномерно распределенную нагрузку, легко разрушается под действием сосредоточенных ударных нагрузок.
5
. Молочное хромовое покрытие обладает невысокой твердостью и износостойкостью, небольшой пористостью. Покрытие защищает от коррозии с сохранением декоративного вида.
6
. Наводороживание сталей сильнее при получении молочного покрытия, чем твердого.
7
. Для деталей, к которым предъявляют требования защиты от коррозии, декоративной отделки, а также износостойкости, рекомендуется применять комбинированное покрытие, состоящее из молочного и твердого хрома.
8
. Пористое покрытие повышает износостойкость деталей. Покрытие характеризуется разветвленной сеткой трещин (поры расширены дополнительным анодным травлением).
9
. Черное хромовое покрытие применяется для создания светопоглощающей поверхности; покрытие непрочно при работе на трение. Коэффициент отражения черного хромового покрытия — 3-4 %; покрытие стабильно в вакууме.
10
. Нанесение хромовых покрытий на сложнопрофилированные детали затруднено из-за низкой рассеивающей способности хромовых электролитов.
11
. Для повышения коррозионной стойкости детали с хромовым покрытием могут подвергаться дополнительной обработке (гидрофобизированию, пропитке и т. п.). При эксплуатации в условиях непосредственного воздействия морской воды для дополнительной зашиты хромированных деталей рекомендуется периодическое возобновление смазки.
12
. Микротвердость твердого хромового покрытия — 7350-10780 МПа (750-1100 кгс/мм2), черного хромового покрытия -2940-3430 МПа (300- 350 кгс/мм2).
Медное покрытие
1
. Медное покрытие является катодным по отношению к стали, алюминиевым, магниевым и цинковым сплавам. Покрытие применяется в качестве технологического подслоя для уменьшения пористости и повышения сцепления других покрытий. Для защиты от коррозии как самостоятельное покрытие не рекомендуется из-за низкой коррозионной стойкости.
2
. Медное покрытие обладает высокой электро- и теплопроводностью, пластичностью, выдерживает глубокую вытяжку, развальцовку, хорошо полируется, облегчает приработку, притирку и свинчивание; в свежеосажденном состоянии хорошо паяется. С низкотемпературными припоями образует интерметаллические соединения, резко ухудшающие паяемость и прочность паяного соединения.
3
. Допустимая рабочая температура покрытия — 300 °С; микротвердость покрытия -590-1470 МПа (60-150 кгс/мм2); удельное сопротивление при температуре 18 °С- 1,68 10-8 Ом-м.
Покрытие сплавом медь — олово
1
. Покрытие высокооловянистым сплавом М-О(60) по отношению к стали является катодным, рекомендуется для повышения износостойкости электроконтактных деталей, а также для обеспечения пайки. Покрытие допускается применять в качестве защитно-декоративного.
2
. Покрытие стойко к воздействию щелочей, слабых органических кислот и сернистых соединений.
3
. Коэффициент отражения покрытия 60-65 %, сопротивление износу — в 4 раза больше, чем у серебряного покрытия; твердость в 5-6 раз больше твердости медного покрытия.
4
. Покрытие хорошо паяется низкотемпературными припоями с применением канифольных флюсов.
5
. Покрытие не подвержено росту нитевидных кристаллов и переходу в порошковую модификацию при низких температурах.
6
. Микротвердость покрытия — 5390-6370 МПа (550-650 кгс/мм2).
Оловянное покрытие
1
. Оловянное покрытие в атмосферных условиях является катодным по отношению к стали, анодным — во многих органических средах, а также по отношению к меди и ее сплавам, содержащим более 50 % меди. Покрытие рекомендуется для обеспечения пайки.
2
. Оловянное покрытие стойко к действию серосодержащих соединений и рекомендуется для деталей, контактирующих со всеми видами пластмасс и резин.
3
. Оловянное покрытие обладает хорошим сцеплением с основным металлом, эластичностью, выдерживает изгиб, вытяжку, развальцовку, штамповку, прессовую посадку, хорошо сохраняется при свинчивании. Свежеосажденное оловянное покрытие хорошо паяется. Блестящее покрытие сохраняет способность к пайке более длительное время, чем матовое.
4
. Для матового оловянного покрытия характерна значительная пористость. Пористость покрытий малой толщины (до 6 мкм) может быть снижена оплавлением покрытия или нанесением блестящего покрытия.
5
. На поверхности покрытия в процессе хранения образуются нитевидные токопроводящие кристаллы («иглы»).
6
. При эксплуатации оловянных покрытий при температуре ниже плюс 13 °С возможно разрушение покрытия вследствие перехода компактного белого олова (b-Sn) в порошкообразное серое олово (a-Sn) («оловянная чума»).
7
. Микротвердость покрытия — 118-198 МПа (12-20 кгс/мм2); удельное сопротивление при 18 °С — 11,5-10-8 Ом-м. Допустимая рабочая температура покрытия — 200 °С.
Покрытие сплавом олово — никель
1
. Покрытие сплавом О-Н(65) является катодным по отношению к стали; рекомендуется как защитное для деталей, подлежащих пайке; для обеспечения поверхностной твердости и износостойкости.
2
. Покрытие обладает высокой коррозионной стойкостью: стойко в условиях повышенной влажности и среде, содержащей сернистые соединения.
3
. Покрытие хорошо полируется, выдерживает запрессовку в пластмассы, вследствие высокой хрупкости не рекомендуется для деталей, подвергаемых развальцовке и ударным нагрузкам.
4
. Микротвердость покрытия 4900-5880 МПа (500-600 кгс/мм2). Допустимая рабочая температура 300-350 °С.
Покрытие сплавом олово — висмут
1
. Покрытие сплавом 0-Ви-(99,8) в атмосферных условиях является катодным по отношению к стали, анодным по отношению к меди и ее сплавам, содержащим более 50 % меди; рекомендуется как защитное для деталей, подлежащих пайке.
2
. Коррозионная стойкость и склонность к иглообразованию такие же, как у оловянного покрытия.
3
. Покрытие хорошо выдерживает развальцовку, штамповку, прессовые посадки, сохраняются при свинчивании.
Покрытие сплавом олово — свинец
1
. Покрытие сплавом О-С(60) в атмосферных условиях является катодным по отношению к стали, анодным — по отношению к меди и ее сплавам. Покрытие обеспечивает паяемость низкотемпературными припоями.
2
. В условиях повышенной температуры и влажности коррозионная стойкость ниже, чем у оловянного покрытия.
3
. Покрытие пластично, обладает низким электрическим сопротивлением, паяется с применением неактивированных канифольных флюсов.
4
. Оплавленное покрытие имеет лучшие эксплуатационные характеристики.
5
. Оплавленное покрытие не подвержено иглообразованию. На цинкосодержащих сплавах покрытие должно применяться по подслою никеля, предотвращающего диффузию цинка в покрытие и иглообразование.
6
. Паяемость покрытия после опрессовки в полимерные материалы, при необходимости, восстанавливают горячим способом с неактивированным канифольным флюсом.
Золотое покрытие
1
. Золотое покрытие является катодным по отношению к покрываемым металлам и защищает их механически; рекомендуется для обеспечения низкого и стабильного переходного электрического сопротивления контактирующих поверхностей, улучшения поверхностной электропроводности.
2
. Покрытие обладает высокой тепло- и электропроводностью, химической стойкостью, в том числе в атмосфере с повышенной влажностью и серосодержащих средах.
3
. Групповые контакты с покрытиями золотом и сплавами золотом, имеющие обычно малые зазоры между цепями, для условий эксплуатация 4-8 следует герметизировать или помещать в пылебрызгозащитные устройства.
4
. Покрытие из цианистых электролитов, работающее в контактных устройствах, склонно к возрастанию адгезии трущихся поверхностей в процессе работы. Покрытие из кислых электролитов не обладает таким дефектом.
5
. При осаждении золотого покрытия на латунь рекомендуется подслой никеля, который предотвращает диффузию цинка на поверхность золотых покрытий из основного металла. Никелевый подслой под покрытие золотом и сплавами золотом следует наносить из электролитов, обеспечивающих получение покрытия с низкими внутренними напряжениями.
6
. С оловянно-свинцовыми припоями золотое покрытие образует хрупкие интерметаллические соединения, снижающие механическую прочность паяного соединения.
7
. Микротвердость покрытия 392-980 МПа (40-100 кгс/мм2); удельное сопротивление при температуре 18 °С — 2,2-10-8 Ом-м; внутренние напряжения достигают 59-147 МПа (6-15 кгс/мм2).
Покрытие сплавом золото — никель
1.
Покрытия сплавами Зл-Н (99,5-99,9), Зл-Н (98,5-99,5), Зл-Н (93,0-95,0) являются катодными по отношению к покрываемым металлам и защищают их механически. Коррозионная стойкость сплава золото-никель и функциональное назначение такие же, как золотого покрытия.
2
. Покрытие характеризуется высокой электро- и теплопроводностью, высокой твердостью, повышенным сопротивлением износу, отсутствием склонности к свариванию, невысокими внутренними напряжениями; отличается химической стойкостью в различных агрессивных средах и сохраняет стабильными во времени свои характеристики.
3
. Подслой никеля создает благоприятные условия работы покрытий на трение, предотвращает диффузию основного металла при температурах до 350 °С, способствует стабильности контактного сопротивления.
4
. С оловянно-свинцовыми припоями покрытие образует хрупкие интерметаллические соединения, снижающие механическую прочность паяного соединения.
Серебряное покрытие
1
. Серебряное покрытие является катодным по отношению к покрываемым металлам; рекомендуется для обеспечения низкого контактного сопротивления, для улучшения поверхностной электропроводности.
2
. Покрытие характеризуется высокой электро- и теплопроводностью, пластичностью, отражательной способностью; низкими твердостью, сопротивлением механическому износу и внутренними напряжениями; склонностью к свариванию. Покрытие хорошо выдерживает гибку и развальцовку, плохо переносит опрессовку в полимерные материалы. Покрытие подвержено миграции по поверхности диэлектрика под действием разности потенциалов. Блескообразователи в электролитах для нанесения покрытия способны отрицательно влиять на электропроводность покрытия.
3
. Не допускается применять серебряное покрытие в качестве подслоя под золото из-за диффузии серебра через золото с образованием поверхностных непроводящих пленок (При применении изделий с электроконтактами с золотым покрытием по подслою серебра возможна нестабильность переходного сопротивления вплоть до отказа из-за диффузии серебра через золото).
4
. Под воздействием соединений хлора, аммиака, серосодержащих, фенолсодержащих и т. п. веществ на поверхности серебряных и серебросодержащих покрытий образуется пленка, способствующая повышению переходного сопротивления покрытия и затрудняющая его пайку.
5
. Микротвердость покрытия — 883-1370 МПа (90-140 кгс/мм2), которая в течение времени может уменьшаться до 558 МПа (60 кгс/мм2);удельное сопротивление при температуре 18 °С — 1,6-10-8 Ом-м.
Палладиевое покрытие
1
. Палладиевое покрытие является катодным по отношению к покрываемым металлам, обладает высокой стойкостью в атмосферных условиях и при воздействии сернистых соединений.
2
. Покрытие рекомендуется применять для снижения переходного сопротивления контактирующих поверхностей, повышения их поверхностной твердости и износостойкости, при необходимости сохранения постоянства электрического сопротивления.
3
. Покрытие обладает высокой износостойкостью и хорошей электропроводностью, стабильным во времени контактным сопротивлением; коэффициент отражения — 60-70 % Электропроводность почти в семь раз ниже, чем у серебряного покрытия, но стабильна во времени до температуры 300 °С.
4
. Покрытие не рекомендуется применять в контакте с органическими материалами и резинами, а также в замкнутом пространстве при наличии указанных материалов; не допускается применять в среде водорода.
5
. При толщине более 9 мкм в покрытии возникают микротрещины, что снижает его функциональные и защитные свойства.
6
. Микротвердость покрытия — 1960-2450 МПа (200-260 кгс/мм2); удельное сопротивление при температуре 18 °С — 10,8-10-8 Ом-м; внутренние напряжения достигают 686 МПа (70 кгс/мм2).
Родиевое покрытие
1
. Родиевое покрытие является катодным по отношению к покрываемым металлам.
2
. Покрытие рекомендуется применять для обеспечения стабильных электрических параметров деталей контактных устройств, повышения отражательной способности поверхности.
3
. Покрытие обладает высокими износостойкостью, электропроводностью, отражательной способностью. Коэффициент отражения — 76-81 %. Покрытие не подвержено свариванию, стойко в большинстве коррозионно-активных сред, в том числе в сероводороде, не окисляется до температуры 500 °С.
4
. Покрытие при толщине 1,0 мкм практически не имеет пор, при толщине более 3 мкм склонно к образованию микротрещин.
5
. Микротвердость покрытия — 3920-7840 МПа (400-800 кгс/мм2); удельное сопротивление при температуре 18 °С — 4,5-10-8 Ом-м; внутренние напряжения достигают 1670 МПа (170 кгс/мм2).
Анодно-окисные покрытия
1
. По алюминию и алюминиевым сплавам
1.1
. При анодировании размеры деталей увеличиваются примерно на 0,5 толщины покрытия (на сторону).
1.2
. Качество анодно-окисного покрытия повышается с улучшением чистоты обработки поверхности деталей.
1.3
. Анодно-окисные покрытия, применяющиеся для защиты от коррозии, подвергаются наполнению в растворе бихромата калия, натрия или в воде, в зависимости от их назначения. Эти покрытия являются хорошей основой для нанесения лакокрасочных покрытий, клеев, герметиков и т. п.. Для придания деталям декоративного вида анодно-окисные покрытия перед наполнением окрашивают адсорбционным способом в растворах различных красителей или электрохимическим способом в растворах солей металлов.
1.4
. Для получения на анодированных деталях из алюминиевых сплавов зеркального блеска рекомендуется предварительно полировать поверхность. Отражательная способность анодированного алюминия и его сплавов уменьшается в следующем порядке: А99, А97, А7, А6, АД 1, АМг1, АМгЗ, АД31, АДЗЗ.
1.5
. Твердые анодно-окисные покрытия с толщиной 20-100 мкм являются износостойкими (особенно при использовании смазок), а также обладают тепло- и электроизоляционными свойствами. Детали с твердыми анодно-окисными покрытиями могут подвергаться механической обработке.
1.6
. Анодно-окисные покрытия имеют пористое строение, неэлектропроводны, хрупки и склонны к растрескиванию при нагреве выше 100 °С или деформациях.
1.7
. При сернокислотном анодировании шероховатость поверхности увеличивается на два класса; хромовокислое анодирование в меньшей степени отражается на шероховатости поверхности. При назначении анодно-окисных покрытий следует учитывать их влияние на механические свойства основного металла. Влияние анодно-окисных покрытий возрастает с увеличением их толщины и зависит от состава сплава.
1.8
. Анодирование в хромовой кислоте обычно применяется для защиты от коррозии деталей из алюминиевых сплавов, содержащих не более 5 % меди, главным образом, для деталей 5-6 квалитетов.
1.9
. Покрытие Ан.Окс.эиз наносят для придания поверхности деталей из алюминия и алюминиевых сплавов электроизоляционных свойств.
1.10
. При электроизоляционном анодировании рекомендуется применять щавелевокислый электролит. Покрытие обеспечивает стабильные электроизоляционные свойства после пропитки или нанесения соответствующих лакокрасочных материалов; при пропитке толщина покрытия увеличивается на 3-7 мкм, при нанесении лакокрасочного покрытия — до 80 мкм. Сопротивление покрытия пробою возрастает с увеличением его толщины, уменьшением пористости и повышением качества исходной поверхности. Царапины, риски, вмятины, острые кромки снижают электроизоляционные свойства покрытия. После пропитки покрытия электроизоляционным лаком сопротивление пробою зависит, главным образом, от толщины покрытия и мало зависит от состава алюминиевых сплавов и технологического процесса анодирования.
1.11
. Покрытие Ан.Окс.эмт рекомендуется для деталей из низколегированных деформируемых алюминиевых сплавов с целью придания им декоративного вида.
1.12
. Для деталей, изготовленных из сплавов, содержащих более 5 % меди, не рекомендуется применять покрытия АН. Оке .хром и Ан.Окс.тв.
1.13
. Для деталей, изготовленных :из сплавов, содержащих более 3 % меди, не рекомендуется применять покрытия Ан.Окс.эмт и Ан.Окс.эиз.
1.14
. Анодно-окисное покрытие обладает прочным сцеплением с основным металлом; обладает более низкой теплопроводностью, чем основной металл; стойко к механическому износу. Микротвердость на сплавах марок Д1, Д16, В95, АК6, АК8 — 1960-2450 МПа (200-250 кгс/мм2); на сплавах марок А5, А7, А99, АД1, АМг2, АМг2с, АМгЗ, АМг5, АМгб, АМц, АВ — 2940-4900 МПа (300-500 кгс/мм2); микротвердость эматалевого покрытия 4900 МПа (500 кгс/мм2); удельное сопротивление покрытия 10-7-1012 Ом-м.
2
. По магниевым сплавам
2.1
. Для защиты деталей, изготовленных из магниевых сплавов, неорганические покрытия рекомендуется применять в сочетании с лакокрасочными покрытиями.
2.2
. Анодно-окисные покрытия без дополнительной окраски применяют для защиты деталей, работающих в минеральных неагрессивных маслах, а также для межоперационного хранения деталей. Не подлежат окраске резьбовые поверхности деталей и посадочные поверхности при тугой посадке деталей. В этих случаях на металлические покрытия дополнительно наносят смазку, грунты и т. п.
2.3
. Для защиты внутренних полостей и в приборах допускается применение анодно-окисных покрытий, пропитанных лаками.
2.4
. Для защиты от коррозии деталей, работающих в жидких диэлектриках, применяется анодно-окисное покрытие без пропитки и лакокрасочного покрытия.
2.5
. Покрытие Аноцвет обеспечивает хорошую адгезию пропиточного лака, хорошо полируется после пропитки лаком. Обладает высокой износостойкостью; пробивное напряжение не менее 200 В; хрупкое, легко скалывается с острых кромок; снижает уста-лостную прочность металла. Поверхностная плотность покрытия 0,03-0,04 кг/м2, после пропитки — 0,035-0,05 кг/м2 Микротвердость покрытия — 1670-1960 МПа (170-200 кгс/мм2).
2.6
. Покрытие Аноцвет применяют для деталей, имеющих посадочные поверхности 6, 7, 8 квалитетов (2 и 2а классов точности). Нанесение покрытия Ан.Окс на сборочные единицы допускается при условии изоляции сопряженных деталей из других сплавов. Рабочая температура покрытия — до 400 °С.
2.7
. Покрытие Аноцвет допускается наносить на сборочные единицы при условии изоляции сопряженных деталей из разнородных сплавов. Не допускается анодирование деталей, имеющих каналы диаметром менее 5 мм большой протяженности. Рабочая температура покрытия — до 400 °С. Толщина покрытия — от 5 до 40 мкм. Цвет покрытия — белый, зеленый или серо-черный в зависимости от применяемого электролита.
3
. По титану и титановым сплавам Анодно-окисное покрытие применяется для повышения адгезии лакокрасочных материалов, обеспечения свинчиваемоемости резьбовых деталей, декоративной отделки. Покрытие Ан.Окс обладает прочным сцеплением с основным металлом: прочность клеевого соединения при работе на отрыв не менее 29,4 МПа (300 кгс/см2); на сдвиг — не менее 12,8 МПа (130 кгс/см2); обладает электроизоляционными свойствами: пробивное напряжение без лакокрасочного покрытия — 10-50 В; поверхностная плотность покрытия — 0,002-0,004 кг/м2; износостойко; при работе на трение предотвращает налипание металла. Покрытие Аноцвет обеспечивает прочность клеевого соединения при работе на отрыв не менее 11,8 МПа (120 кгс/см2), на сдвиг — 4,9-5,9 МПа (50-60 кгс/см2).
Химическое окисное и пассивное покрытия
1
. По углеродистым сталям
1.1
. Покрытие Хим.Окс применяется для защиты от коррозии в условиях эксплуатации 1, а также для повышения адгезии лакокрасочных материалов, клеев и т.п.
1.2
. Покрытие имеет высокую пористость, низкие защитные свойства» улучшающиеся при пропитке нейтральными маслами; подвержено быстрому истиранию; не поддается пайке и сварке.
2
. По алюминию и алюминиевым сплавам
2.1
. Покрытие Хим.Окс имеет невысокие защитные свойства, низкую механическую прочность; обладает хорошей прочностью сцепления с основным металлом; неэлектропроводно; термостойко до температуры 80 °С.
2.2
. Покрытие Хим.Окс.э электропроводно, имеет невысокие защитные свойства, низкую механическую прочность, термостойко до температуры 80 °С, не влияет на затухание высокочастотной энергии в волноводном тракте.
З
.По меди, медным сплавам и высоколегированным сталям
3.1
. Покрытие Хим. Пас предохраняет поверхность меди и медных сплавов от окисления и потемнения в течение непродолжительного времени; несколько повышает коррозионную стойкость высоколегированных сталей.
3.2
. Для повышения коррозионной стойкости деталей следует применять смазки или лакокрасочные материалы.
3.3
. Покрытие непригодно для защиты от контактной коррозии.
3.4
. Покрытие не влияет на антимагнитные характеристики основного металла.
4
. По магниевым сплавам
4.1
. Покрытие предохраняет от коррозии только при межоперационном хранении и внутризаводской транспортировке; несколько повышает адгезию лакокрасочных материалов.
4.2
. Покрытие нестойко к истиранию, легко нарушается при механическом воздействии; термостойко до температуры 150 °С; не влияет на усталостную прочность сплавов.
4.3
. Для деталей 5-6 квалитетов (1-2 классов точности) для нанесения покрытий используются растворы, в которых размеры деталей не изменяются вследствие растравливания.
4.4
. Нанесение покрытий на сборочные единицы допускается только в растворах, не вызывающих коррозию сопрягаемых металлов.
Химическое фосфатное покрытие
1
. Покрытие применяется для защиты стальных деталей от коррозии, повышения адгезии лакокрасочных материалов, клеев, а также как электроизоляционное покрытие. Обработка в растворах хроматов улучшает защитные свойства.
2
. Покрытие обладает высокими электроизоляционными свойствами при температуре до 500 °С; пробивное напряжение — 300-1000 В; имеет невысокую механическую прочность, легко истирается; хрупкое, не выдерживает ударов, при изгибе основного металла на 180° дает трещины и осыпается по линии изгиба, но не отслаивается; не смачивается расплавленными металлами; не поддается пайке и сварке. Покрытие не влияет на твердость, прочность и магнитные характеристики сталей.
3
. Обладает высокой стойкостью к воздействию горячих масел, бензола, толуола, различных газов, за исключением сероводорода.
4
. Поверхностная плотность покрытия -0,001-0,01 кг/м2.
