Эксплуатация и техническое обслуживание металлорежущих станков (МРС)

Ремонт и техническое обслуживание станков

Всегда понятие техническое обслуживание металлорежущих станков не зацикливалось на одном каком-то действии. Это всегда комплексная процедура, состав которой определяется данными конкретной ситуации. Если оперировать общими понятиями, то это набор мероприятий, призванных поддерживать оборудование предприятия в максимально работоспособном состоянии. Внимание к подобным аспектам позволяет:

• Заметно увеличить ресурс станочного парка.
• Поддерживать качество выпускаемой продукции всегда на самом высоком уровне.
• Максимально убрать из технологической цепочки предпосылки для возникновения внештатных ситуаций, серьезных внезапных поломок, ведущих к простою оборудования и нарушающих регламентное течение производственного цикла.
• В конечном счете, все затраченные усилия приводят к экономии средств организации и улучшения ее логистических цепей.

Структура и характер ТО

Все мероприятия в рамках ТО делятся на два основных сектора, взаимно дополняющих друг друга:

• Подготовка. Это достаточно разнообразный и очень важный пласт, отработанный . Включает в себя планирование последовательности и характера действий, сбор информации с целью определения тонкостей в эксплуатации и конструкции станков, изучение важной документации, составление перечня нужных инструментов, составление графика работы, изучение и подготовка различных технических жидкостей и масел, задействованных в оборудовании. При этом заказчик в СПб может заключить с ИП Емельяновым И. Г. на дополнительную диагностику. Как правило потребность в ней возникает там, где требуется высокая точность обработки. По итогам проведенной диагностики составляется акт, по итогам которого будут проведены дополнительные работы и составлен список рекомендаций, касающийся тонкостей эксплуатации конкретного оборудования.
• Непосредственное выполнение ТО. Это практическая часть, состоящая из перечня действий, составленного по результатам предварительной работы. Персонал, занятый на выполнении этих работ, имеет высокую квалификацию и способен производить ремонт любой степени сложности. Это касается всех членов рабочей группы. Поэтому все виды ремонта и отладки оборудования будут произведены в кратчайшие сроки с надлежащим качеством. Будут учтены все пожелания заказчика. Возможна дополнительная установка оборудования.

На всех этапах ТО участники способны ответить на вопросы заказчика и скорректировать свои действия, исходя из существующего ТЗ.

В конце работ обязательны тестирование оборудования, проверка работоспособности всех его систем и передача его в эксплуатацию с составлением списка рекомендаций.

Регламент работ

Сроки и длительность технических работ регулируются на стадии подписания договора. При необходимости могут быть заключены дополнительные соглашения, регулирующие и дополняющие ту или иную сторону вопроса.

В типовой набор технического обслуживания входят чистка, продувка, смазка, проверка, тестирование систем безопасности, ревизия электрической части, определение надежности заземляющего контура, наладка оборудования, его тестирование. Этот перечень может дополняться и другими работами — по согласованию с заказчиком. С полным списком производимых услуг можно ознакомиться, загрузив дополнительное приложение.

Все технические параметры станка потом проверяются с привлечением высокоточной измерительной оснастки, что позволяет выявлять неисправности на ранних стадиях. При соответствующей корректировке можно предотвратить возникновение более серьезных неполадок.

Стоимость работ зависит от объема, срока эксплуатации оборудования, частотности проведения регламентных работ, сложности механизмов и других факторов.

Возможно как единовременное проведение ТО, так и стандартное техническое обслуживание на постоянной договорной основе. Все вопросы, возникшие в процессе, можно обсудить онлайн, используя контактную информацию сайта.

Техническое обслуживание металлорежущих станков

Обслуживание систем оборудования

Техническое обслуживание на предприятии

Для обеспечения работоспособности машиностроительного предприятия периодически проводится обслуживание промышленного оборудования. Срок эксплуатации станка или машины ограничен, и для его продления нужно следить за техническим состоянием, менять расходные материалы, выполнять сложные ремонтные работы.

Термины и определения

Оснащение зависит от профиля, мощности, уровня технической подготовки предприятий. Для каждого типа производства ремонт и техническое обслуживание промышленного оборудования, то есть комплекс работ, обеспечивающих исправность и работоспособность, отличаются по срокам проведения и объему работ. На машиностроительных предприятиях устанавливается оборудование для изготовления деталей и комплектующих, сборки узлов и изделий. Для этих целей применяются станки и машины для обработки металлов давлением, металлообрабатывающие, сварочные, используются промышленные роботы, автоматизированные линии и станки с ЧПУ.

К продукции военного назначения предъявляются повышенные требования по точности изготовления, надежности, условиям эксплуатации. На предприятиях авиационной, космической и других отраслей ВПК выполняется постоянная модернизация оборудования, высокая степень автоматизации производства, требующая особой квалификации. Особенность металлургических предприятий – большие габариты агрегатов и повышенные нагрузки при эксплуатации.

Как проводить обслуживание промышленного оборудования, периодичность и состав работ определяется самим предприятием с учетом требований документации изготовителя, ГОСТ 18322-78 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения» и принятых для отдельных отраслей рекомендаций. Для этих целей разрабатывается система планово-предупредительного ремонта. По времени проведения обслуживание промышленного оборудования подразделяется на:

– Ежедневное, включающее в себя осмотр и содержание в чистоте;

– Регламентированное, предусмотренное в паспорте агрегата и выполняемое сезонно или по мере эксплуатации и состоящее из замены масла и быстро изнашиваемых деталей, регулировки и проверки работы;

– Нерегламентированное, вызванное обнаруженными при осмотре или при проверке показаний диагностических систем отклонениями.

Задача технического обслуживания промышленного оборудования и ремонта – профилактика отказов и устранение неисправностей. Проводятся работы по событию при обнаружении поломки, согласно регламенту или по техническому состоянию оборудования. Для различных станков и агрегатов рассчитана периодичность проведения ремонта. Металлорежущие станки ремонтируются через каждые 8640 часов наработки, кузнечнопрессовые машины и станки с асинхронными двигателями 4320 ч., литейное электропечное от 1440 до 2880 ч. При этом выполняется замена расходных и износившихся и вышедших из строя деталей.

Исходные данные

Ремонт планируется и выполняется на основании эксплуатационных документов, подготовленных по ГОСТ 2.601-2013 «Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы»: технического паспорта или руководства по эксплуатации, исполнительной документации (схем, чертежей агрегата, его узлов и деталей), сметы затрат.

В паспорте указана информация, как проводить монтаж и обслуживание промышленного оборудования, сроках и объеме работ. При вводе станка или машины в эксплуатацию ему присваивается инвентарный номер и заводится паспорт, в который заносятся данные о проведенных ремонтах, указывается список замененных деталей.

Особенности и отличия

По степени сложности и объемам работ ремонт подразделяется:

– текущий, включающий замену отдельных легко снимаемых деталей, жидкостей, смазки и расходных материалов;

– капитальный, при котором требуется полная или частичная разборка промышленного оборудования, замене подлежат любые детали и узлы, в том числе базовые.

содержание .. 11 12 16 ..

§ 16. Техническое обслуживание и ремонт станков

Исправность и работоспособность станков в течение установленного срока службы обеспечивается системой их планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта (ПИР). Система ПИР—это комплекс организационно-технических мероприятий по предупреждению отказов, повреждений и повышенного изнашивания деталей станков, а также по восстановлению их нарушенной работоспособности.

Организационно-технические мероприятия разрабатываются и проводятся с обязательным учетом рекомендаций завода-изготовителя, изложенных в эксплуатационной и ремонтной документации, а также требований к техническому состоянию станков и правил безопасной эксплуатации, установленных Госгортехнадзором СССР и действующими государственными и отраслевыми стандартами. Для импортных станков обязательны требования соответствующей документации фирмы-изготовителя.

Система ППР предусматривает обязательное планирование, подготовку и осуществление необходимых видов технического обслуживания и ремонта каждого эксплуатируемого станка с заданной последовательностью и периодичностью. Все это обеспечивает стабильную работу станков, предупреждает их аварии и внеплановые простои. Различают ежесменное техническое и плановое техническое (периодическое) обслуживание.

Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) выполняется до начала, в течение и после рабочей смены. Оно предусматривает систематическое наблюдение за состоянием станка, выполнение требовании инструкции завода или фирмы-изготовителя по его эксплуатации, устранение мелких неисправностей, регулировку механизмов, смазку трущихся частей и сдачу смены. Ежесменное техническое обслуживание проводится в течение рабочей смены соответственно фрезеровщиком или шлифовщиком-полировщиком, за которым закреплен станок, или централизованно специализированными бригадами (звеньями) службы главного механика, а иногда главного энергетика предприятия во внесменное время.

Техническое обслуживание (ТО) выполняется в плановом порядке через определенное, установленное заводом-изготовителем количество часов наработки станка. Оно включает работы, предусмотренные ежесменным техническим обслуживанием, а также регулировку основных механизмов станка, замену неисправных уплотнений, ремней, мелких деталей и т. п. ТО, как правило, производится во внесменное время или в выходные дни.

Нарушенная работоспособность станка восстанавливается в процессе планового ремонта, который подразделяется на текущий (Т), средний (С), капитальный (K) ремонты, из которых в условиях камнеобрабатывающего производства используются Т и К.

Текущий ремонт обеспечивает гарантированную работоспособность станка до очередного планового ремонта, путем восстановления и замены отдельных сборочных единиц (узлов) и деталей в объеме, зависящем от технического состояния станка.

Капитальный ремонт обеспечивает исправность и восстановление полного (или близкого к полному) ресурса станка путем ремонта или замены сборочных единиц (узлов) и деталей, включая базовые.

Виды технического обслуживания и ремонта, периодичность их проведения, а также состав и порядок выполнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту камнеобрабатывающих станков конкретно устанавливаются заводом-изготовителем в эксплуатационной документации для каждой модели станка. Порядок проведения работ по капитальному ремонту, технические условия на него, требования к технологии и организации работ, а также качеству отремонтированных станков регламентируются ремонтной документацией, утвержденной заводом -изготовителем.

Для обеспечения планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта станков разрабатываются планы технического обслуживания и ремонта, организационно-технических мероприятий, обеспечивающих своевременное выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту в установленные планом сроки при минимальных трудовых и материальных затратах. Организуется систематический учет наработки станков и контроля за выполнением планов технического обслуживания и ремонта.

На камнеобрабатывающих предприятиях должны разрабатываться годовые и месячные планы-графики технического обслуживания и ремонта станков.

Годовой план определяет число плановых технических обслуживаний и ремонтов для каждого станка. На

его основании рассчитывается потребность в материальных и трудовых ресурсах. При разработке годового плана исходным показателем является наработка станка в часах:

фактическая на начало планируемого года со времени проведения соответствующего вида технического обслуживания (ремонта)’ или с начала эксплуатации станка;

планируемая на год, для получения величины которой планируемое число часов рабочего времени станка в течение года умножают на коэффициент внутрисменного использования.

В месячном плане-графике, который утверждается главным инженером (или главным механиком) предприятия, указываются дата остановки каждого станка на ТО, Т или К ремонты и продолжительность его простоя в днях. Техническое обслуживание является важной профилактической операцией, которая способствует увеличению срока службы станков и межремонтного периода их работы, а также сокращает объемы и стоимость ремонтных работ.

Особое место в техническом обслуживании занимает смазка трущихся поверхностей деталей станка, от правильности и своевременности которой зависят его долговечность и надежность работы. К смазке каждого станка предъявляются индивидуальные требования, которые содержатся в инструкции завода-изготовителя и в карте смазки, прилагаемых к технической документации на станок. Инструкция определяет сроки и способы замены или пополнения смазочных материалов, проверки наличия и достаточности смазки. В карте смазки указываются все точки и места, подлежащие смазке, способы смазки каждого места, наименование смазочных материалов и номер стандарта на них, периодичность проверки и смазки каждой детали (узла) станка. В стандартах на смазочные материалы содержатся требования к их физико-химическим свойствам и установлено допустимое содержание механических примесей. Карта смазки состоит из правил и схемы смазки станка, номеров точек смазки. Эффективность смазки определяется способностью масла создавать непрерывную пленку между трущимися поверхностями деталей станка. Даже незначительный ее разрыв приводит к соприкосновению трущихся поверхностей, что обусловливает резкое повышение

трения между ними и, как следствие, перегрев, быстрый износ и даже поломку деталей станка при значительных нагрузках.

Смазочные материалы, заправочный инвентарь (масленки, шприцы и т. п.) и подвижные части станка должны быть защищены от засорения пылью, грязью и абразивным шламом, образующимися в процессе обработки камня. При недостаточной защите шлам, разбрызгиваясь с водой, может попасть в зону смазки, образуя вместе со смазочным материалом эмульсию, насыщенную абразивами, что вызывает интенсивный износ трущихся поверхностей. Чтобы сохранить детали станка от коррозии, смазываемые поверхности нужно предохранять от воды.

Характер работ при текущем или капитальном ремонте г шика определяется его конструкцией и степенью износа деталей и узлов, подлежащих восстановлению или замене при данном ремонте. При текущем ремонте ремонтируют или заменяют детали, изношенные за межремонтный или кратный ему период, и регулируют станок, обеспечивая его нормальную работу до очередного планового ремонта. При капитальном ремонте станок полностью разбирают, ремонтируют или заменяют изношенные детали и узлы, включая базовые, восстанавливают его точность, мощность и производительность.

Перед остановкой станка на капитальный ремонт в сроки, предусмотренные планом, техническое состояние его проверяется комиссией под председательством главного инженера (или главного механика) предприятия. Если техническое состояние станка позволяет не производить ремонт в срок по плану-графику, то комиссия дает разрешение на его дальнейшую эксплуатацию и устанавливает новую дату очередного осмотра или остановки станка для проведения соответствующего вида ремонта.

При необходимости внепланового ремонта из-за отказа узлов станка, когда его наработка составляет 80 % и более от установленной периодичности текущего ремонта или технического обслуживания, станок может быть остановлен на очередной текущий ремонт или техническое обслуживание с внесением соответствующих коррективов в месячный план-график.

Каждое камнеобрабатывающее предприятие должно располагать ремонтно-механической базой (цехом) для выполнения планируемого объема работ по техническому обслуживанию и ремонту станков в соответствии с требованиями, содержащимися в эксплуатационной документации завода-изготовителя.

Приемка станка после проведения технического обслуживания или текущего ремонта производится соответственно фрезеровщиком или шлифовщиком-полировщиком, за которым закреплен станок, а также механиком цеха путем внешнего осмотра и опробования работы станка на холостом ходу и под нагрузкой. Сдача-приемка выполненных работ оформляется записями об их объеме в журнале учета технических обслуживании и ремонтов и в журнале учета неисправностей, а также подписями ответственных лиц, сдающих и принимающих работы.

Капитальный ремонт станков, а также их сборочных единиц агрегатно-узловым методом на крупных камнеобрабатывающих предприятиях, имеющих мощную ремонтно-механическую базу, выполняется самими предприятиями, а в остальных случаях производится централизованно на ремонтных и ремой mo-меха инческих предприятиях, согласно требованиям, изложенным в утвержденной заводом-изготовителем ремонтной документации Сдача станков на ремонтное предприятие или в ремонтное подразделение эксплуатирующегося предприятия в приемка их после ремонта должны отвечать требованиям ГОСТ 19504—74 и изменению № 1 ГОСТ 19504—74 «Порядок сдачи в капитальный ремонт и выдачи из капитального ремонта».

Система ППР, направленная на профилактику неисправностей станков, все же не может полностью исключить неожиданное возникновение их при эксплуатации любого станка. Каждый станок имеет свои конструктивные особенности и свои наиболее часто встречающиеся неисправности, перечень которых обычно приводится в прилагаемой к нему технической документации. Станочник обязательно должен ознакомиться с этим перечнем при изучении конструкции станка. Замеченные неисправности могут быть устранены станочником, а также дежурными электриками или слесарями.

Техническое обслуживание металлорежущих станков

Наша фирма выполняет комплексные работы по диагностике, наладке и техническому обслуживанию металлорежущих станков отечественного и импортного производства, согласно технических требований ГОСТ и заводов-изготовителей.

Комплекс работ по техническому обслуживанию станков, проводимый нашими специалистами широк, позволяет оборудованию работать гораздо дольше, без аварийных и незапланированных остановок.

Выбирая для технического обслуживания станков ООО «Станко-Сервис», вы гарантировано получаете высокое качество работ по самой оптимальной цене.

Основные работы выполняемые при диагностике и техническом обслуживании металлорежущих станков

1. Наружный осмотр без разборки для выявления дефектов, состояния и работы станка в целом.

2. Промывка, протирка направляющих станка, смазка маслом всех поверхностей.

3. Проверка правильности переключения рукояток скоростей и подач. Необходимая регулировка по результатам проведенной проверки.

4. Проверка правильности переключения и исполнения команд, поданных с пульта управления (для станков с ЧПУ).

5. Проверка работы на всех режимах резания (на холостом ходу).

6. Осмотр состояния направляющих кареток, траверс и других трущихся поверхностей.

7. Подтяжка ослабленных крепежных деталей. Проведение необходимых регулировок.

8. Подтяжка ослабленных крепежных деталей валов, ходовых винтов. Проведение необходимых регулировок.

9. Проверка исправности действия ограничителей, переключателей, упоров и других автоматических устройств.

10. Проверка натяжения ремней. Проведение необходимых регулировок.

11. Проверка наличия и исправности оградительных устройств (предохранительных щитков, кожухов и других элементов).

12. Проверка отсутствия вибрации узлов оборудования. При необходимости проведение регулировок.

13. Проверка уровня шума оборудования.

14. Проверка нагрева подшипников. По результатам проверки – регулировка натяжения или составление акта о необходимости замены.

Таблица 10.1 Отказы токарных станков и способы их устранения

Отказы токарных станков и их причины	Способы устранения
Точение цилиндрических поверхностей
Конусность обработанной поверхности: несоосность пиноли задней бабки с осью шпинделя большой вылет заготовки из кулачков патрона, в связи с чем происходит ее отжим отжим резца в резцедержателе повышенный износ резца	Совместить оси пиноли задней бабки и шпинделя Поджать заготовку задним центром, применить проходной упорный резец Надежно закрепить резец Заменить резец, уменьшить режимы резания
Овальность обработанной поверхности: неравномерный износ переднего подшипника шпинделя	Отремонтировать станок
Бочкообразность обработанной поверхности: прогиб нежесткого вала	Уменьшить глубину резания и подачу; применить проходной упорный резец, дополнительную опору-люнет; установить резец выше линии центров
Седлообразность обработанной поверхности: отжим заднего центра	Уменьшить вылет пиноли и прочно ее закрепить
повышенный износ направляющих у задней бабки, задний центр расположен ниже переднего	Отремонтировать станок
Отклонение от соосностиповерхностейдетали: радиальное биение рабочих поверхностей кулачков патрона или переднего центра	Расточить кулачки патрона; применить разрезную втулку, расточенную по диаметру закрепляемой поверхности заготовки; заменить передний центр или проточить на месте его рабочий конус
Чернота на обработанной поверхности: малый припуск	Проверить заготовки и, если необходимо, изменить их размер
повышенная кривизна заготовки	Отбраковать негодные заготовки
смещение заготовки в патроне	Переустановить заготовку
смещение центровых отверстий относительно оси заготовки	Устранить смещение центровых отверстий
Неудовлетворительная шероховатость обработанной поверхности: большая подача; малая скорость резания	Установить правильные режимы резания
малый радиус закругления резца	Установить резец с большим радиусом закругления вершины резца
изношен резец	Заточить резец
нежесткое крепление резца изаготовки	Уменьшить вылет резца из резцедержателя; применить более жесткое крепление заготовки на станке
увеличенные зазоры в направляющих суппорта	Отрегулировать зазоры в направляющих суппорта
Обработка торцов
Отклонение от плоскостности торца: большая глубина резания и подачи	Обработать торец окончательно при малой глубине резания и подаче. При положительных результатах необходимо изменить режимы
нежесткое крепление резца	Уменьшить вылет резца из резцедержателя
боковой сдвиг суппорта во время резания	Закрепить каретку на станине
Торец неперпендикулярен оси детали: перекос заготовки в патроне	Переустановить заготовку в патроне
Часть торца осталась необработанной: малый припуск	Проверить заготовки
перекос торца заготовки или неправильная ее установка в патроне	Отобрать годные заготовки. Правильно установить заготовку в патроне
Неудовлетворительная шерховатость обработанной поверхности : прогиб детали под действием сил резания	Уменьшить поперечную подачу
Неудовлетворительная шерховатость обработанной поверхности: большая или неравномерная подача	Уменьшить подачу
работа без СОЖ	Применить СОЖ
большой износ резца	Применить СОЖ Заменить резец

Ремонт и обслуживание металлорежущих станков

Книга название: Ремонт и обслуживание металлорежущих станков Издание: Москва, МАШГИЗ Автор: А.С. Минкин Год печати: 1953 Кол-во страниц: 233 Формат: Djvu

В книге рассматриваются вопросы ухода за станками, технологические процессы восстановления деталей и ремонта металлорежущих станков, пути и средства механизации ремонтных работ и методы проверки станков после ремонта. Книга предназначена для повышения квалификации слесарей – ремонтников, а также будет полезна рабочим – станочникам, работающим на металлорежущих станках.

Могучим фактором снижения себестоимости промышленной продукции, ускорения оборачиваемости оборотных средств и сохранения основных фондов социалистических предприятий является рациональная эксплуатация и ремонт оборудования.Массовое движение передовых людей производства за высокую культуру эксплуатации оборудования доказало полную возможность значительного сокращения объема ремонта и повышения долговечности машин, станков и т.д. Многие предприятия достигли значительного сокращения трудоемкости ремонта и удешевления его стоимости за счет внедрения прогрессивных технологических методов и механизации ремонтных работ.

Новаторы производства промышленных предприятий Москвы, Ленинграда и других городов проявляют много творческой энергии. Добиваются дальнейшего повышения производительности труда, экономии материалов, топлива, электроэнергии. Тщательно продумывая и рационализируя процесс обработки, они широко используют различные приспособления, обрабатывают детали одновременно несколькими резцами, лично принимают участие в профилактическом осмотре станка и т.д. Правильная организация ухода за оборудованием, применение совершенной технологии ремонтных работ, механизация ремонтных операций и правильная организация труда в ремонтных цехах открывают большие возможности к сокращению объёма и стоимости ремонтных работ, а также простоя станков в ремонте.

Передовая технология ремонта предусматривает также строгое соблюдение норм точности на станки, выпускаемые на ремонте. Нормы точности приведены на основании данных по ряду заводов с различной организацией ремонтного хозяйства, его оснащенностью, и с учетом норм, указанных в ГОСТ, инструкциях и положениях по планово – предупредительному ремонту. Каждый слесарь по ремонту металлорежущих станков должен хорошо знать все основные процессы, связанные с разборкой станков, восстановлением и ремонтом деталей, а также сборкой и испытанием станков, выпускаемых из ремонта. Он должен знать системы планово – предупредительного ремонта, материалы, применяемые для изготовления и ремонта деталей, приспособления и механизмы, используемые при ремонте деталей и т.д.

В связи с этим на заводах в настоящее время широко развернута сеть школ по повышению квалификации рабочих. Это обстоятельство вызывает необходимость в специальной литературе для рабочих, освещающей практику ремонтного дела. Имеющаяся литература по этому вопросу в основном рассчитана на инженерно – технических работников. Автор поставил перед собой задачу в данной книге восполнить указанный пробел.

eom07_0_правила эксплуатации

3

Лекция 1 Страниц 34 Рисунков

20.07.19

Общие правила эксплуатации металлорежущего, деревообрабатывающего и кузнечно-прессового оборудования

Оборудование всех видов должно использоваться только в соответствии с его технологическим назначением, оговоренным в технической документации.

К работе на металлорежущих, деревообрабатывающих станках, кузнечно-прессовых машинах можно допускать только квалифицированных рабочих и наладчиков, изучивших конструктивные и технологические особенности станков и правила технической эксплуатации, прошедших специальный инструктаж, сдавших экзамен заводской квалификационной комиссии и получивших специальное удостоверение на право работы на этих станках.

Эксплуатация металлорежущих станков

Металлорежущие станки независимо от класса точности следует использовать для выполнения круга работ, ограничиваемого: технологическим назначением станка, обеспечиваемой точностью и шероховатостью обрабатываемых поверхностей, наибольшими допускаемыми станком нагрузками от обработки деталей.

На станках классов В, А и С можно выполнять только те виды работ, которые указаны в заводских руководствах.

Станки более высокого класса точности не следует использовать для обработки деталей, которые по точности, заданной чертежом, могут быть обработаны на станках низшего класса.

На станках, конструкцией которых предусмотрено закрепление обрабатываемых деталей на перемещающемся столе (фрезерные, расточные, координатно-расточные, плоскошлифовальные, карусельные и др.), запрещается обработка деталей, масса которых превышает указанную в руководстве по эксплуатации, во избежание преждевременного изнашивания направляющих или образования задиров на них. То же требование относится и к станкам, конструкция которых предусматривает закрепление деталей в центрах или в патронах на шпинделе (токарные, круглошлифовальные, зубообрабатывающие и др.), во избежание преждевременного изнашивания шпиндельных подшипников и потери точности.

Безусловное соблюдение этого правила особенно необходимо по отношению к прецизионным станкам, поскольку для них недопустим износ, достигающий всего нескольких микрометров.

Предварительную обработку отверстий, подлежащих растачиванию на координатно-расточных станках, следует производить на сверлильных, фрезерных и расточных станках нормальной точности с оставлением припуска на растачивание 2—2,5 мм на сторону.

На координатно-расточных станках, запрещается производить фрезерование плоскостей во избежание потери точности установки координат. Поскольку винты перемещения столов, траверс и шпиндельных бабок которых служат одновременно для измерения перемещений.

Для равномерного изнашивания столов и измерительных винтов рекомендуется при обработке небольших деталей закреплять их на различных участках стола.

На координатно-расточных станках не рекомендуется обрабатывать детали, габариты которых в плане превышают габариты столов. Особенно нежелательно обрабатывать на одностоечных станках детали, ширина которых превышает ширину стола, свешивающиеся на одну сторону.

Не допускается также чрезмерное затягивание гаек крепления детали путем усиления ключа с помощью различных удлинителей. Запрещается класть детали и инструмент на столы прецизионных станков, а также на направляющие металлорежущих станков независимо от класса их точности.

Детали, обрабатываемые непосредственно на столах координатно-расточных станков, следует устанавливать на специальные мерные каленые, шлифованные и доведенные прокладки толщиной не менее 25 мм.

Перед установкой детали зеркало стола, прокладки и базовая поверхность детали должны быть проверены и тщательно протерты.

Во время работы станка незакрытую деталью поверхность стола надо накрывать специальными щитками для защиты от случайных повреждений.

С целью увеличения срока сохранения точности зубошлифовальных и резьбошлифовальных станков классов А и С не рекомендуется обрабатывать на них детали максимально допустимого по паспорту диаметра и на предельных режимах резания.

Заготовки, подлежащие обработке на станках, предназначенных для чистовой обработки, не должны иметь коррозии, окалины, пригаров формовочной смеси. При обработке на прецизионных станках базовые поверхности деталей должны быть чисто обработаны.

После установки на шпиндель станка абразивный круг должен быть сбалансирован и проверен путем вращения не менее 5 мин вхолостую с рабочей скоростью при закрытом кожухе.

При работе с охлаждением вся рабочая поверхность круга должна омываться охлаждающей жидкостью. Запрещается применение охлаждающих жидкостей, разрушающих связку круга.

При работе абразивными кругами на различных станках следует соблюдать правила техники безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.3.028—82*.

При каждом шлифовальном и заточном станке должна находиться инструкция по установке и эксплуатации шлифовальных кругов. Не допускается работа на станках затупившимся инструментом.

Необходимо ежедневно проверять состояние поверхностей хвостовиков инструментов и принадлежностей, выдаваемых обезличенно из инструментальных кладовых, и закрепляемых в конусных отверстиях шпинделей и пинолей станков классов Н и П.

Аналогичный инструмент и принадлежности прецизионных станков следует использовать только на том станке, для которого они были изготовлены.

Перед установкой инструментов и принадлежностей их конусные хвостовики и конусные гнезда шпинделей и пинолей станков должны быть проверены и протерты. Категорически запрещается использовать инструменты и принадлежности, имеющие хотя бы незначительные повреждения хвостовиков (царапины, забоины, риски).

Эксплуатация кузнечнопрессовых машин

При установке штампов необходимо руководствоваться следующими требованиями:

нагрузка машины не должна превышать номинального значения основного параметра; для этого расчетное усилие штамповки необходимо увеличивать на 20—30 % и при установке штампа выбирать ближайшую большую по усилию машину;

запас по усилию необходим во избежание перегрузок и заклинивания машины вследствие неточности расчетных формул, колебаний температуры штамповок, затупления штампов и т. д.;

наибольшая работа, затрачиваемая на выполнение операции, не должна превышать допускаемую по паспорту машины;

эксцентриситет приложения нагрузки к ползуну дол жен быть минимальным.

перед пуском машины следует проверить, нет ли по сторонних предметов в рабочем пространстве.

не допускается перегрев подшипников и других трущихся деталей, электродвигателей и катушек электромагнитов и реле.

не допускается повышение давления воздуха или рабочей жидкости выше допустимых значений, указанных в руководстве по эксплуатации машины.

При эксплуатации кривошипных кузнечнопрессовых машин с пневматическими муфтами и тормозом необходимо обеспечить правильную блокировку, т. е. включение муфты после выключения тормоза и включение тормоза после выключения муфты.

Не допускается заклинивание (постановка враспор) кривошипных машин. Наиболее частыми причинами заклинивания являются:

• перегрузка машины вследствие недопустимо затупленого инструмента;
• штамповка заготовок с пониженной температурой
• (снижение температуры штамповки на 100 °С вызывает возрастание нагрузки в 1,5—2 раза);
• работа при понижении давления воздуха в системе управления тормозом и муфтой;
• неисправность или нарушение надежности крепления инструмента;
• одновременная подача двух заготовок в штамповое пространство на листоштамповочных прессах и попадание в штамповое пространство посторонних предметов;
• нарушение надежности стопора механизма регулировки штампового пространства (регулировочных винтов) и хода ползуна (эксцентриковых втулок);
• малая частота вращения маховика.

При работе на штамповочных молотах не допускаются сильные удары верхней половины штампа по нижней половине.

При работе на ковочных молотах не допускаются жесткие удары бойка о боек.

Не допускается работа на машине при ослабленном креплении инструмента, а также при зазорах в соединениях и механизмах выше допустимых.

Значение смазки станков

Рациональная организация смазочного хозяйства и регулярная смазка узлов и деталей оборудования уменьшают их износ, сокращают простои машин, снижают стоимость ремонта.

До недавнего времени многие машины выпускались с большими запасами прочности, что обеспечивало их работоспособность при сравнительно умеренных требованиях к качеству смазки.

Сейчас, когда в машиностроении идет борьба за увеличение надежности, сокращение массы и габаритов машин, проектирование их производится на большие удельные нагрузки и соответственно на меньшие запасы прочности.

Надежная работа машин может обеспечиваться только при наличии безотказно работающих смазочных устройств и применении высококачественных смазочных материалов. Поэтому при ремонте, модернизации и эксплуатации оборудования, вопросам подбора смазочных материалов и выбора смазочных устройств следует уделять большое внимание.

Соблюдение рациональных режимов смазки, своевременная его чистка и смазка, контроль работы смазочных устройств значительно продлевают срок службы деталей и узлов.

Современное оборудование снабжено разнообразными смазочными системами, гидравлическими приводами, сложными смазочными приборами и устройствами. Имеется широкий ассортимент смазочных материалов.

Техническое обслуживание и ремонт станков с ЧПУ

Сохранение показателей технического уровня станков, гарантируемых заводами-изготовителями, невозможно без четкого соблюдения заводами-потребителями комплекса требований к эксплуатации оборудования и осуществления рациональной системы технического обслуживания и ремонта. Осуществление таких требований позволяет свести к минимуму как сумму затрат на ремонт и техническое обслуживание, так и потери производства, связанные с простоями оборудования из-за его неисправности.

Техническое обслуживание

К техническому обслуживанию относятся работы по поддержанию работоспособности станков и машин при хранении, транспортировании, подготовке к использованию и эксплуатации. Техническое обслуживание включает в себя также надзор за правильным оборудованием помещения, в котором станок будут эксплуатировать. Наряду с плановыми обязательными работами в техническое обслуживание входят также работы, выполняемые при возникновении случайных отказов. Работы по восстановлению исправности оборудования называют ремонтом.

Различные виды работ по техническому обслуживанию механической, электрической и электронной частей станка выполняют слесари-ремонтники, электрики, электронщики, операторы, смазчики. Наладчик должен уметь выполнять все виды работ по плановому и неплановому техническому обслуживанию, которые возложены на перечисленный персонал.

Плановый осмотр

Плановый осмотр (О) выполняют для проверки состояния узлов и устройств станка, получения и накопления информации об износе деталей и изменения характера их сопряжений, необходимой для подготовки предстоящих ремонтов. Плановый осмотр осуществляется через определенное число часов работы станка, как правило, визуально без разборки узлов. При осмотре устраняют мелкие неисправности.

Ремонт металлообрабатывающих станков с ЧПУ

• Новости
• Статьи

АО «ГРС Урал» осуществляет как капитальный ремонт станков, так и частичную замену деталей, устранение неполадок и модернизацию оборудования.

Капитальный ремонт горизонтальных расточных станков осуществляется в несколько этапов:

· полная разборка станка для детального осмотра и выявления причины неполадок;

· оценка степени износа деталей;

· диагностика неисправностей и сбоев в работе электроники, автоматики;

· составление плана ремонтных работ;

· замена изношенных деталей и узлов;

· сборка, наладка, тестирование оборудования под нагрузкой;

· в случае необходимости проводится модернизации станков.

Сроки выполнения ремонта ЧПУ станков зависит от сложности неполадок и запланированных работ, а также типа оборудования.

Капитальный ремонт станков с ЧПУ позволит восстановить технические характеристики оборудования, соответствующие паспортным данным. Своевременная ремонт станка позволит увеличить его срок службы, повысить производительность, восстановить заводские параметры.

Ремонт расточных станков и прочего оборудования состоит из демонтажа и разборки всех узлов, промывки, очистки комплектующих, согласно нормам, установленным от производителя. Конечным этапом выступает сборка станка, контроль качества его сборки и обкатка техники.

Своевременный ремонт, а также техническое обслуживание необходимо для надежной и четкой работы любого оборудования.

В перечень работ и входит:

· первичный осмотр и диагностика оборудования, позволяющая установить места износа, найти различные трещины, изгибы, сколы;

· техническое обслуживание станков, которое осуществляется при помощи квалифицированного персонала в полном соответствии с нормами и требованиями от завода-изготовителя;

· плановый и капитальный ремонт станков с ЧПУ, при проведении которого специалисты восстановят нарушенную геометрию и работоспособность техники и смогут произвести комплекс ремонтных задач на предприятии заказчика.

Благодаря современному измерительному оборудованию специалисты после ремонта произведут замеры геометрической точности станка, полную координацию механизмов, траекторию их перемещения, необходимые для возвращения максимальной точности выполнения всех процессов.

Особого внимания требует и электронная часть оборудования с программным управлением. Поэтому будет проведена тщательная диагностика электронной системы, в случае необходимости, осуществлена замена силового кабеля, контактных групп и прочих деталей.

Производственная эксплуатация станков

Главная » Статьи » Профессионально о металлообработке » Металлорежущие станки

Рекомендуем приобрести:

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек — в наличии на складе!

Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки — в наличии на складе!

Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор. Доставка по всей России!

В процессе работы металлообрабатывающих станков, имеющих гибкий привод от электродвигателя к коробке скоростей, возникает необходимость в периодическом его натяжении. Гибким приводом может быть клиноременная, ременная и цепная передачи. В процессе работы от действия сил на ременную или клиноременную передачу происходит их растяжение, а следовательно, возникает потеря чисел оборотов на ведущем валу, что также приводит к потере мощности на шпинделе. Приводная цепь в процессе работы изнашивается в звеньях, что приводит ее к удлинению, а следовательно, и излишнему провисанию, в результате чего цепь может соскочить со звездочек. Для регулирования натяга гибких передач электродвигатель необходимо устанавливать на салазках, перемещая его вдоль направляющих салазок, незначительно увеличивать межцентровое расстояние, тем самым производится натягивание гибкой передачи. Если цепь сильно сработалась, она подлежит замене, так как зубья звездочки будут находить на соединительные ролики цепи, что приведет к ее разрыву.

Дисковые фрикционные муфты

в процессе работы подлежат регулированию. Диски должны быть плотно сопряжены между собой при включении и свободны после выключения. Если при регулировании фрикционных муфт произведен чрезмерный натяг дисков, то в процессе их выключения создается повышенное трение, а следовательно, возникает высокая температура, что приводит к быстрому износу дисков. Если же натяг не достаточен, то в процессе включения происходит проскальзывание дисков, что также вызывает повышенную температуру и чрезмерный их износ. Окончательное регулирование дисковых фрикционных муфт осуществляется в процессе испытания станка под нагрузкой.

Регулирование шпиндельной группы станка

необходимо осуществлять не только после капитального ремонта станка, но и в процессе его эксплуатации. В процессе эксплуатации станка происходит износ конических роликовых подшипников, которые воспринимают основную нагрузку при резании. В результате образования повышенного зазора в подшипниках возникают вибрации шпинделя и ухудшается качество поверхности обрабатываемой детали. Для устранения зазора отвертывают винт, который предназначен для стопорения гайки шпинделя, и поджимают гайку, которая действует на упорное кольцо, а кольцо на обойму подшипника, смещая ее вдоль оси шпинделя до тех пор, пока установится нужный зазор. Шпиндель при вращении его вручную не должен вызывать дополнительное усилие в результате излишнего зажатия подшипников.

Регулирование суппортной группы

. В процессе работы суппортов, вследствие износа трущихся поверхностей, периодически требуется осуществлять их регулирование. Для уменьшения объема пригоночных работ в процессе регулирования применяют компенсаторы износа. На рис. 208 представлены компенсаторы износа, с помощью которых происходит регулирование суппортной группы станка. На рис. 208, а показана нерегулируемая прижимная планка 1, прижатая к столу крепежным винтом 4 с таким расчетом, чтобы обеспечить нормальный зазор между изнашивающимися поверхностями 2 и 3. На рис. 208, б изображена конструкция регулируемого компенсатора износа прижимной планки 6 с установочным винтом 5. Вначале прижимают неподвижную планку 1 крепежным винтом 4, при этом зазоры 2 и 3 регулируются винтом 5. На рис. 208, в компенсатором служит ромбическая планка 1, а зазор 2 и 3 между трущимися поверхностями регулируется установочным винтом 4. К — наибольший допустимый зазор между ромбической планкой 1 и суппортом. На рис. 208, г показан ромбический регулируемый компенсатор он прижимается винтом 6 к суппорту, а зазор между трущимися поверхностями регулируется винтом 5. На рис. 208, д показан компенсатор износа, представляющий собой клин 2. С помощью винта 1 клин 2 перемещается вправо и уменьшается зазор 3 и 4 между сопрягаемыми плоскостями. После установки нормального зазора винтом 5 фиксируют клин 2.

Рис. 208. Компенсаторы износа

Восстановление точности направляющих станин

осуществляется в процессе их ремонта. Прежде всего необходимо определить, какой ремонт следует произвести подлежащим восстановлению направляющим, а затем принимать решение о способе их восстановления. Если направляющие токарно-винторезного станка шириной до 100 мм и длиной до 1000 мм имеют погрешность 0,15 мм, то их необходимо восстанавливать с помощью шабрения. При увеличении погрешности направляющие подлежат обработке резанием на строгальном, фрезерном или шлифовальном станке. Шлифовальная и строгальная операции могут быть окончательными, если строгание производится широкими резцами при малой глубине резания и большой подаче. После фрезерования необходимо производить шабрение по контрольной линейке на краску. Качество шабрения определяется количеством точек в квадрате 25×25 мм. Для направляющих скольжения шириной до 120 мм количество пятен должно быть не менее 16, а при ширине станины до 250 мм — не менее 10. Если направляющие станины имеют закаленную поверхность, тогда вместо шабрения их поверхности шлифуют и реже притирают. Восстановление точности различных станков путем ремонта является важным вопросом, который описан в специальной литературе.