Как вулканизировать резину – Вулканизация резины в домашних условиях

Что значит понятие «вулканизация шин»?

Длительный срок эксплуатации и плохое качество дорог не наилучшим образом сказываются на состоянии автомобильных шин. Агрессивное влияние внешних факторов приводит к тому, что на их поверхности образуются повреждения. Оптимальный вариант в данном случае — отправиться в станцию техобслуживания, где специалисты проведут вулканизацию покрышек.
Вулканизация — высокотехнологичный процесс, при котором каучук образуется в резину. Данное сырьё позволяет в разы минимизировать расходы на обслуживание и ремонтные работы покрышек.

Любая автомастерская предлагает несколько вариантов вулканизации:

• горячая — «сырая резина» поддается термической обработке и крепится на порезанном участке;
• холодная — применяется подобранная заплатка и клеевое вещество.

Первая разновидность ремонта проблемы более эффективна и отличается надежностью, поскольку колесо можно использовать в обычной среде длительное время. Второй тип чаще всего применяется в качестве временной закладки. Согласно инструкции, вулканизацию допустимо применять при следующих разрезах: при поперечных порезах — до 25 мм, продольных — до 35 см.

«Горячая вулканизация»

Метод «горячей вулканизации» основывается на обработке пореза каучуком при помощи высоких температур. Термическое воздействие позволяет превратить резиновые компоненты в один монолитный слой. Время проведения процедуры в среднем составляет 1-2 часа (в зависимости от уровня повреждения).

Горячая вулканизация включает в себя несколько этапов:

1. Демонтаж покрышки и обработка пореза фрезой.
2. Покрытие ранее обработанного участка защитными средствами.
3. Тщательно высушенный участок равномерно заполняется каучуком и отправляется на специализированный станок.
4. Вулканизация шины проводится при температуре 120-140 градусов.
5. Нанесения кордовой заплатки для улучшения технических характеристик.
6. Финишная обработка покрышки и ее монтаж на место.

Расценки на такую процедуру составляют от 400 рублей и напрямую зависят от радиуса шины, определенного региона и стоимости исходных материалов.

«Холодная вулканизация»

Такой способ не нуждается в нагреве и применяется в экстренных ситуациях. Заплатки или так называемые жгуты скрепляются при помощи «цемента». Проводится холодная вулканизация следующим образом:

1. Демонтаж колеса и визуальная диагностика пореза.
2. Обезжиривание и очищение повреждения.
3. На обработанное место наносится клей.
4. Колесо накачивается и монтируется обратно.

Предварительная стоимость данной процедуры составляет 250 рублей (все исходит от марки используемых материалов и степени сложности повреждения).

Надежность шин после ремонтных работ

• Ремонт боковых и продольных порезов на шине при помощи вулканизации позволяет в разы продлить срок службы покрышки. При соблюдении технических требований во время проведения процесса, отремонтированное колесо может прослужить еще несколько сезонов в условиях ежедневной эксплуатации транспортного средства.
• Холодная вулканизация должна применяться исключительно с использованием качественных клеевых составов. В особо сложных случаях необходимо проводить разбортовку колеса и наносить дополнительную заплатку на покрышку с внутренней стороны.
• Наиболее распространенным дефектом, который появляется в следствие непрофессиональной работы является появление грыжи на заклеенном участке покрышки. Они также незамедлительно требуют ремонта и вмешательства специалистов. При повторном возникновении проблемы рекомендуется заменить комплектующие детали.

Балансировка колеса после проведения вулканизации

Вулканизация оказывает влияние на структуру колеса, смещая в сторону его центр тяжести. Это приводит к дисбалансу векторов приложения, что может сказаться на качестве езды и привести к возникновению аварийной ситуации. Помимо этого, может случится следующее:

• Преждевременный износ подвески и протектора;
• увеличение тормозного расстояния;
• неприятные вибрации в рулевой системе управления.

Чтобы свести всевозможные риски на автомагистралях, необходимо провести балансировку шин сразу же после вулканизации. Балансировку колеса проводят на специализированном станке. Более эффективного результата удается достичь благодаря использованию инновационных электронных стендов.

P.S. Некоторые автолюбители несмотря на это считают, что правильный ремонт шины с боковым порезом — отнести её на помойку и купить новую. Ремонт бокового пореза допустим исключительно шинах для сельхоз и спецтехники, где скорости небольшие. Выбор остаётся только за Вами.

§ 2. Производство обувных резиновых пластин и деталей

Технологический процесс производства обувных резиновых пластин и деталей складывается из следующих операций: подготовки сырья и материалов; изготовления резиновых смесей; получения сырых резиновых заготовок; вулканизации пластин и деталей; отделки вулканизованных изделий.

Подготовка сырья и материалов

В состав резиновой смеси входят: порошкообразные и смолообразные вещества (наполнители, мягчители, вулканизаторы, ускорители вулканизации, противостарители, порообразователи и др.), регенерат и каучук.

Все эти материалы перед введением их в смесь подвергаются соответствующей подготовке и обработке.

Порошкообразные составные части резиновых смесей подсушивают (если их влажность превышает установленные нормы), измельчают и просеивают. Необходимость удаления излишней влаги из порошкообразных составных частей объясняется рядом причин: применение влажных материалов способствует образованию комков при изготовлении резиновых смесей и затрудняет равномерное распределение составных частей в смеси; при вулканизации смесей из-за испарения влаги в готовых изделиях образуются пузыри; повышенная влажность каолина затрудняет обработку резиновой смеси.

Порошкообразные компоненты измельчают и просеивают для получения частиц возможно меньшей и притом равномерной величины; при правильном проведении операций измельчения и просеивания облегчается их равномерное смешение с каучуком и другими составными частями резиновых смесей.

Смолообразные твердые продукты сначала очищают от прилипших посторонних веществ и затем дробят на мелкие куски или, в отдельных случаях, расплавляют.

Регенерат подбирают по цвету, способу, регенерации и исходному сырью и далее разрубают на куски требуемых размеров.

Натуральный каучук подогревают до 60-80° С, разрезают на куски и направляют на пластикацию, которая осуществляется на пластикационных вальцах, в закрытых пластикаторах шнековою типа и в резиносмесителях.

Пластицированный натуральный каучук отличается от непластицированного большей пластичностью, вследствие чего он быстрее и лучше смешивается с порошкообразными и другими составными частями резиновой смеси; при пластикации повышается однородность каучука. Резиновые смеси из пластицированного натурального каучука лучше каландруются и выдавливаются на червячных прессах.

Для равномерного распределения отдельных компонентов в резиновой смеси и облегчения их смешения практикуется предварительное (перед окончательным смешением) изготовление так называемых маток и паст, т. е. смесей, содержащих лишь отдельные составные части (например, каучукополистирольные матки, состоящие из каучука и полистирола, каучуковые матки ускорителей или красителей, пасты порообразователей или серы с вазелиновым или другим маслом).

Изготовление резиновых смесей

Процесс смешения каучука с остальными компонентами резиновых смесей выполняется в соответствии с заданной рецептурой, установленной последовательностью подачи на смешение отдельных составных частей и регламентированным режимом смешения.

Рис. 58. Смесительные вальцы

Раньше для смешения использовались смесительные вальцы (рис. 58). Основной частью этих вальцов, так же как и вальцов, применяемых для пластикации каучука и листования резиновых смесей, являются два полых чугунных валка 1 и 2 с гладкой поверхностью, вращающихся навстречу друг другу с неодинаковой скоростью. Сквозь внутреннюю полость валков пропускают в зависимости от назначения холодную воду или пар. При вращении валки втягивают каучук в зазор между ними и интенсивно смешивают его с остальными частями резиновой смеси.

Рис. 59. Общий вид резиносмесителя

Из-за малой производительности, большого расхода электроэнергии и Других недостатков смешение на вальцах вытеснено смешением в резиносмесителях. Резиносмеситель (рис. 59-60) состоит из фундаментной плиты, на которой установлен корпус смесительной камеры. Внутри корпуса помещены два полых валка с винтообразной поверхностью и овальным поперечным сечением. Валки вращаются в смесительной камере навстречу друг другу с разной скоростью; благодаря этому резиновая смесь захватывается лопастями валков, многократно перемешивается и перетирается ими. Смесь леретирается также между лопастями валков и стенками камеры.

Рис. 60. Схема устройства резиносмесителя: 1 — фундаментная плита; 2 — корпус смесительной камеры;3 — нижний (выпускной) затвора; 4 -валки; 5 — загрузочная воронка; 6 — откидная крышка загрузочной воронки; 7 — верхний затвор; 8 — шток верхнего затвора; 9 — поршень; 10 — камера верхнего затвора; 11 — стенки смесительной, камеры; 12 — трубки для подачи воды

Для предупреждения разогрева резиновой смеси выше определенной для каждой смеси оптимальной температуры стенки смесительной камеры охлаждаются водой, поступающей из трубок, на концах которых укреплены сопла, разбрызгивающие воду. Валки, а также верхний и нижний затворы резиносмесителя тоже охлаждаются проточной водой, поступающей в их внутренние полости.

При изготовлении резиновых смесей первоначально загружают каучук, затем регенерат и мягчители, далее вводят ускорители, активаторы ускорителей, красители, наполнители и порообразователи. Для предупреждения преждевременной частичной вулканизации резиновых смесей серу вводят под конец смешения или при последующей обработке смесей. Продолжительность смешения резиновых смесей в резиносмесителе обычно составляет 8-12 мин.

Единовременный съем резиновой смеси из резиносмесителя
175-220 кг.
Кроме резиносмесителей, для изготовления резиновых смесей применяют червячные смесители непрерывного действия.

Выгруженная из резиносмесителя смесь в виде кусков неправильной формы подается на листовальные вальцы, устроенные аналогично пластикационным и смесительным. На листовальных вальцах смесь перерабатывают в плоские листы, а также вводят в смесь серу (если она не была введена в резиносмесителе).

При изготовлении пористых и кожеподобных резин резиновую смесь дополнительно обрабатывают на рафинировочных вальцах; интенсивное перетирание резиновой смеси между сдвинутыми вплотную валками этих вальцов, нагретыми до 70-80° С, повышает однородность смеси и улучшает физико-механические свойства резины.

Получение сырых резиновых заготовок

Наиболее распространенным способом получения сырых резиновых заготовок является каландрование резиновой смеси с последующей вырубкой или резкой из каландрованной ленты пластин и деталей необходимой формы и размеров.

Каландрование придает резиновой смеси форму ленты определенной ширины и толщины. Перед каландрованием резиновая смесь для повышения пластичности разогревается путем обработки на подогревательных вальцах в течение 4-10 мин

при температуре 50-80° С. Если сера и порообразователи не были ранее введены в резиновую смесь (в резиносмесителе или на листовальных вальцах), то операция разогрева смеси совмещается с операцией введения серы и порообразователей. Размягченная резиновая смесь поступает на трехвалковый листовально-промазочный каландр (рис. 61, а).

Каландр состоит из станины и трех (или более — во многовалковых машинах) стальных полых валков одинакового размера, расположенных один над другим и укрепленных в подшипниках.

Валки вращаются с одинаковой или неодинаковой скоростью. Для нагревания или охлаждения валков в процессе каландрования во внутреннюю их полость подается пар или холодная вода. Температуру поверхности валков в зависимости от типа перерабатываемой резиновой смеси поддерживают от 60 до 100° С.

Рис. 61. Трехвалковый листовально-промазочный каландр (а) и схема каландрования резиновой смеси (б)

В трехвалковых каландрах резиновая масса поступает в зазор между верхним и средним валками, затем переходит на нижний валок через зазор между средним и нижним валками, огибает нижний валок и снимается с последнего в виде ленты (рис. 61, б).

В процессе каландрования под действием сил, возникающих при вращении валков навстречу друг другу, резиновая смесь вытягивается. Вследствие ориентации элементов структуры резиновой смеси при ее вытяжке резиновая лента, а также изделия, вырубленные из нее, обладают неодинаковыми физико-механическими свойствами в продольном и поперечном направлениях (каландровый эффект).

Ленту, снятую с каландра, припудривают или тальком, или стеаратом цинка, или резиновой мукой для предохранения от слипания. Из каландрованной ленты вырубают сырые резиновые заготовки разными способами (резкой на отдельные пластины с последующими штампованием, штампованием ленты на прессах-автоматах и др.). При вырубке подошв из каландрованной ленты их располагают поперек линии каландрования, так как при этом достигается большее удлинение подошв в продольном направлении и увеличивается сопротивление многократному изгибу в процессе носки обуви.

Кроме каландрования резиновой смеси для получения сырых резиновых заготовок, особенно при изготовлении пористых кожеподобных резин и каблуков, используют также метод выдавливания резиновой смеси из цилиндра червячного пресса через профильное отверстие в его головке с последующей резкой выдавленной ленты на отдельные заготовки. Червячные прессы снабжаются сменными головками и другими сменными устройствами, служащими для выпуска резиновых изделий различной формы и размеров. Для регулирования температуры смеси в процессе обработки в рубашку цилиндра и головку пресса, а также в полости червяка подается пар или холодная вода.

Резиновые смеси, предназначенные для производства обуви методом прессовой вулканизации, в последнее время выпускают не только в листах, но и в гранулах.

Вулканизация резиновых заготовок

Вулканизацией называют процесс изменения свойств резиновой смеси в результате взаимодействия каучука с серой; в вулканизованной резине часть серы химически связывается с каучуком, другая часть — свободная сера — сравнительно легко извлекается из резины. Только после вулканизации каучук приобретает большую часть тех свойств, которые обусловливают ценность резиновых изделий и их широкое применение в современной технике и быту.

Изменения, происходящие в каучуке при вулканизации, часто объединяются под общим названием «структурирование». Под структурированием подразумевается взаимное сцепление («сшивание») друг с другом молекулярных элементов структуры каучука, приводящее к усложнению структуры и уменьшению подвижности ее отдельных элементов. Структурирование каучука связано не только с его химическим взаимодействием с серой, но и с другими сложными явлениями.

Изменение свойств резиновой смеси в процессе вулканизации происходит постепенно: возрастают прочность, твердость и упругость резины, уменьшается ее удлинение при разрыве и т. д. После определенного промежутка времени, называемого оптимальным временем вулканизации, достигается наиболее благоприятное сочетание свойств резины по всем качественным показателям. Если вулканизация резиновых заготовок прекращается раньше оптимального времени, то готовые изделия оказываются недовулканизованными; наоборот, при увеличении времени вулканизации по сравнению с оптимальным резиновые изделия перевулканизовываются, их свойства ухудшаются. Период вулканизации, при котором сохраняются оптимальные свойства резиновых изделий, носит название плато вулканизации. Чем плато вулканизации более растянуто, тем меньше вероятность перевулканизации или недовулканизации резиновых изделий.

Вулканизация резиновых деталей для низа обуви осуществляется путем нагревания заготовок резиновой смеси в пресс-формах, помещаемых в вулканизационный пресс (рис. 62). Он состоит из верхней траверсы, соединенной с литым нижним основанием посредством колонн. Стальные плиты, обогреваемые изнутри паром, расположены между верхней траверсой и основанием, образуя четыре-шесть этажных пространств, в которые загружаются в прессформах резиновые заготовки. Подъем плит пресса и прессование изделий производятся соответственно водой или минеральным маслом низкого и высокого давления.

Рис. 62. Вулканизационный пресс: а — общий вид; б — схема вулканизации сырой резиновой заготовки; 1 — плиты пресса; 2 — прессформа; 3 — вулканизуемая сырая резиновая заготовка

При изготовлении резиновых изделий в виде пластин сырые резиновые заготовки загружаются в простейшие прессформы — прессрамки, представляющие собой прямоугольные металлические рамки с покрывным листом; наружные размеры прессрамки и покрывного листа соответствуют размерам плит пресса, а внутренние — размерам получаемой резиновой пластины. Вулканизация резиновых изделий в виде отдельных деталей выполняется в более сложных многоместных металлических прессформах (рис. 63), состоящих из двух или трех частей; внутренние гнезда прессформ полностью соответствуют размерам и форме изготовляемых деталей.

Прессформа, изображенная на рис. 63, а, состоит из двух частей: корпуса 1 и крышки 2. В корпусе прессформы, представляющем собой тяжелую стальную плиту, имеются гнезда (углубления) 3 для подошв, чередующиеся с углублениями 4, служащими для выхода избытка резиновой смеси. Вокруг гнезд для подошв имеются бортики 5. Для удобства передвижения пресс-формы с обеих ее сторон сделаны ручки 6,

На рис. 63, б показана одна из прессформ для вулканизации формованных каблуков. Она состоит из трех частей: средней 7 со сквозными гнездами, определяющими контур каблуков, нижней 8 и верхней 9, определяющими соответственно нижнюю и верхнюю поверхности каблуков. На нижней части прессформы имеются гнезда 10, формующие ходовую поверхность каблуков, а на верхней части — выпуклости 11, образующие вогнутость верхней площадки каблуков. Для точного совмещения всех трех частей пресс-формы служат направляющие отверстия 12 и штифты 13.

Внутренние поверхности прессрамок и прессформ полируют или хромируют; отдельные поверхности гнезд прессформ гравируют для получения рельефного рисунка на соответствующих поверхностях резиновых изделий.

Рис. 63. Конструкция прессформы: а — для вулканизации профилированных подошв; б — для вулканизации формованных каблуков

Прессформы или прессрамки после заполнения резиновыми заготовками закрывают крышками и помещают на нагретые плиты вулканизационного пресса. При последующем прессовании под влиянием высокого давления, оказываемого плитами пресса, резиновая смесь заполняет гнезда прессформ и приобретает необходимую форму, а избыток смеси вытекает в стороны, образуя выпрессовку. Прессформы с резиновыми деталями выдерживают в прессе в течение определенного времени, требующегося для завершения процесса вулканизации.

Длительность выдерживания прессформ в прессе, определяющая время вулканизации, колеблется в зависимости от состава резиновой смеси, назначения резиновых изделий и других факторов в пределах от 5-6 до 10-15 мин и более при температуре вулканизации 140-170° С и давлении на смесь 350-500 н/см2

.

Режим вулканизации при изготовлении пористых резиновых изделий имеет ряд особенностей, вытекающих из совмещения процессов порообразования и вулканизации. При вулканизации пористых резиновых изделий важно, чтобы распад порообразующих веществ в процессе нагревания резиновой смеси предшествовал утрате ею пластичности. Это условие может быть удовлетворено соответствующим подбором порообразователей и ускорителей вулканизации (температура распада порообразующих веществ должна быть ниже критической температуры ускорителей) и режима вулканизации. Для изготовления пористых резиновых изделий применяют два способа вулканизации: способ роста и способ чередования давления (переменного давления).

При вулканизации способом роста в гнезда прессформ закладывают заготовки объемом меньшим, чем объем гнезд прессформ. Последние помещают на плиты вулканизационного пресса и прессуют под постоянным давлением до окончания вулканизации. В первоначальный период выдерживания резиновых заготовок в прессе под влиянием нагрева порообразующие вещества разлагаются, что приводит к росту объема заготовок в 1,5-2,0 раза и более и заполнению ими всего внутреннего объема прессформ. После окончания периода заполнения прессформ, продолжающегося несколько минут, начинается процесс вулканизации образовавшегося пористого резинового изделия. Общая продолжительность выдерживания прессформ с резиновыми заготовками в вулканизационных прессах в зависимости от вида вулканизуемых изделий колеблется в пределах 8-18 и более минут, температура вулканизации 150-160° С, давление — до 50 н/см2

. Пористость резиновых изделий, помимо состава резиновой смеси, обусловливается при способе роста соотношениями между толщиной сырых заготовок и высотой гнезд прессформ. Вулканизацию способом роста применяют для изготовления пористых резиновых изделий черного цвета.

При вулканизации способом чередования давлений в гнезда прессформ закладывают заготовки объемом, превышающим объем гнезд прессформ. После загрузки прессформ на плиты вулканизационного пресса сначала дают высокое давление 250-300 н/см2

. При этом заготовки заполняют гнезда прессформ, а избыток смеси вытекает из прессформы в виде выпрессовки. В этот период, несмотря на разогрев заготовок, порообразования в резиновой смеси не происходит из-за высокого внешнего давления. При снижении давления в прессе до
10-30 н/см2
прессформы несколько раздвигаются, объем резиновых заготовок возрастает, так как внутреннее давление газообразных продуктов разложения порообразующих веществ превышает внешнее давление на вулканизуемые заготовки. Вулканизация заготовок завершается при низком внешнем давлении. Общая продолжительность вулканизации способом чередования давлений при температуре 150-160° С достигает
15-18 мин
. При вулканизации способом чередования давлений в резиновых заготовках образуются мелкие равномерные поры, а при способе роста — поры более крупные и менее равномерные. Пористость резиновых изделий, вулканизуемых способом чередования давлений, регулируют соотношениями длительности выдерживания прессформ с резиновыми заготовками под высоким и низким давлением. Недостатками вулканизации способом чередования давлений являются большие колебания толщины изделий и затруднительность получения резиновых формованных деталей с точными заданными линейными размерами. Вулканизацию способом чередования давлений широко применяют при производстве различных легких цветных пористых резиновых пластин для низа обуви, а также кожеподобных пористых пластин.

Кожеподобные пористые пластины вулканизуют также при постоянном высоком давлении в прессрамках повышенной толщины с последующим распиливанием на два или более слоев необходимых калибров, так как непосредственное получение пористых резиновых изделий малых толщин весьма затруднительно. Для предохранения резиновых изделий от перевулканизации, а пористых изделий также и от дальнейшего порообразования внутри резины и изменения их размеров вулканизованные резиновые заготовки после выгрузки из прессформ подвергают охлаждению.

Пористые резиновые изделия после охлаждения подвергают термической обработке при 100-110° С в течение 2,5-3 ч

для уменьшения усадки по площади в процессе производства обуви.

Охлажденные резиновые изделия поступают на обрезку выпрессовки (заусенцев) при помощи специальных машин, далее на сортировку, клеймение и упаковку.

Отдельные виды резиновых изделий после вулканизации подвергают более сложной обработке: распиливанию (шпальтованию) на отдельные слои резиновых пластин, вырубке из пластин подошвенных, каблучных и других деталей, выемке верхней площадки в пористых штампованных каблуках и др.

Резиновые изделия для низа обуви хранят на стеллажах, в вентилируемых затемненных помещениях при температуре от 0 до 20° С на расстоянии не менее 1 м

от отопительной системы.

В последние годы в СССР проведены большие работы по совершенствованию технологии и автоматизации производства обувных резиновых изделий. Разработаны и внедрены карусельные вулканизационные пресс-автоматы; освоены и успешно работают поточные линии по изготовлению и переработке резиновых смесей; внедряются принципиально новые методы изготовления обувных резиновых деталей путем литья резиновых смесей под давлением в специальных вулканизационных агрегатах; значительно расширен ассортимент выпускаемых обувных резин и резиновых деталей на основе использования синтетических каучуков различных типов и т. д.

Пороки и определение сортности обувных резиновых изделий

Пороки резиновых изделий для низа обуви.

Пороки резиновых изделий возникают на различных стадиях производства. Ниже приводится краткая характеристика наиболее распространенных пороков резиновых изделий для низа обуви.

Посторонние включения

— расположенные на поверхности и внутри резиновых деталей частицы металла, дерева, песка и т и.- возникают при неаккуратном выполнении операций развески и смешения составных частей резиновых смесей, а также в результате загрязнения последних при транспортировании.

Пузыри, раковины, крупные поры

на поверхности резиновых изделий и внутри них образуются при повышенной влажности отдельных компонентов резиновой смеси, неравномерном размешивании порообразователей, захвате воздуха резиновой смесью в процессе каландрования и др.

Неровная поверхность, вмятины, оспины, сыпь, отпечатки, шероховатость

— все эти поверхностные пороки образуются в результате применения грубоизмельченных порошкообразных составных частей резиновой смеси, плохой очистки прессформ, наличия забоин и царапин на внутренней поверхности пресс-форм и т. п.

Неровный цвет, грязная поверхность, пятна, мраморность

(характерные волнистые пятна с расцветкой, напоминающей поверхность мрамора) являются результатом неправильного смешения основных компонентов резиновой смеси с красителями и пигментами, а также резиновой смеси с добавляемой вырубкой от других смесей, применения плохо очищенных пресс-форм, попадания масла в резиновую смесь и др.

Выцветание серы

, проявляющееся в образовании на поверхности резиновых деталей светло-серого мелкокристаллического налета, происходит при недовулканизации резиновой смеси и малом связывании каучука с серой при неправильном подборе мягчителен.

Недопрессовка

(отсутствие точной формы резиновых изделий),
отклонения в размерах полочек ранта и каблука, нечеткость рисунка на поверхности изделий и ранта, сдвиг ранта
и т. д. возникают при недостаточном давлении в процессе вулканизации, при малой пластичности резиновой смеси, недостаточном заполнении прессформ резиновой смесью, вследствие неисправности прессформ и сдвига их отдельных частей, плохой очистки прессформ.

Недовулканизация

внешне выражается в чрезмерной мягкости и пластичности резиновых изделий; недовулканизация резиновых изделий вызывается недостаточной дозировкой серы, ускорителей вулканизации или их активаторов, недостаточной продолжительностью вулканизации или низкой температурой плит вулканизационного пресса.

Перевулканизация

изделий, обусловливающая их повышенную жесткость и зачастую ломкость, вызывается причинами, противоположными недовулканизации.

Кроме перечисленных пороков, в резиновых изделиях для низа обуви встречаются и другие: отклонения в размерах деталей, неравномерность толщины в отдельных деталях, а также в партии деталей, нарушение расположения отверстий для гвоздей в каблуках и т. п.

Определение сортности резиновых изделий для низа обуви.

В зависимости от характера и величины (протяженности) пороков обувные резиновые пластины и детали подразделяют на сортовые и несортовые. К сортовым пластинам относят пластины, не имеющие дефектов или имеющие ограниченное количество дефектов; количество пластин с дефектами не должно превышать 15% от общего количества пластин в партии.

К сортовым резиновым деталям (подошвам, каблукам, набойкам и др.) относят детали, не имеющие дефектов или имеющие не более двух (допустимых), расположение и размеры которых не влияют на технологические и эксплуатационные свойства деталей.

При приемке штампованных и формованных резиновых деталей проверяют соответствие их размеров чертежам и контрольным шаблонам. Для определения соответствия размерам чертежей отбирают детали различных размеров и разных номеров прессформ (номер прессформы обозначен на изнаночной стороне деталей) в количестве

где х — количество отбираемых деталей в парах;

n — число номеров (размеров) деталей в ростовочном ассортименте;

N — общее количество деталей в партии.

Изготовление сырой резины

В качестве основы при изготовлении этого сырья берут каучук, это может быть и природный, и искусственный каучук. В качестве пластификаторов могут быть применены такие вещества, как:

сера;

газовая сажа;

песок (диоксид кремния);

и многие другие.

Основные свойства этого сырья обеспечивают именно ее компоненты. Сера, входящая в молекулярную структуру, отвечает за ее твердость. Сажа и масла придают готовой детали эластичность. Другие компоненты улучшают износостойкость, прочность. Практически вся сырая резина производится на основании ГОСТ и ТУ, например, ТУ 38-105-1082-86. Но на практике можно приобрести все необходимое для изготовления сырой резины своими руками.

Изготовление сырой резины

Готовое изделие поставляется заказчику либо в виде листов, либо смотанной в рулон ленты.

После перемешивания компонентов, полученную смесь направляют на вальцы или каландр, на этом оборудовании и происходит формирование рулонов или листов. После прохождения через этот станок каучуковая смесь приобретает форму листа, необходимой ширины и высоты.

Существует это сырье и в жидкой форме. По внешнему виду это вещество напоминает мед, с той разницей, что оно имеет черный цвет.

После получения листа, сформированного из заранее подготовленной смеси его, оклеивают полимерной пленкой. Все дело в липкости этого сырья.

Сырая резина оклеенная полимерной пленкой

Инструкциями по изготовлению сырой резины предусмотрены режимы, позволяющие производить качественное сырье с малыми расходами.

Это сырье может быть использовано для заделки пробоин в камерах, лодках и других РТИ. Для этого используют методику холодной вулканизации. В результате отверстие будет заделано, но не надолго. Для выполнения полноценного ремонта обеспечить выполнение горячей вулканизации сырой резины. В этом случае, происходит образование длинноразмерых молекул, связанных между собой серой. Ремонт с применением технологии горячей вулканизации резины повсеместно применяют на станциях технического обслуживания автомобилей. Производство практически всех видов резиново-технических изделий происходит при –температуре вулканизации сырой резины в 150 градусов Цельсия.

Резины специального назначения

Специальные резины подразделяют на несколько видов: маслобензостойкие, теплостойкие, светоозоностойкие, износостойкие, электротехнические, стойкие к гидравлическим жидкостям.
Маслобензостойкие

резины получают на основе каучуков хлоропренового (наирит), СКН и тиокола.
Наирит
является отечественным хлоропреновым каучуком. Хлоропрену соответствует формула СН2==ССI—СН=СН2. Вулканизация может проводиться термообработкой даже без серы, так как под действием температуры каучук переходит в термостабильное состояние. Резины на основе наирита обладают высокой эластичностью, вибростойкостью, озоностойкостью, устойчивы к действию топлива и масел, хорошо сопротивляются тепловому старению. (Окисление каучука замедляется экранирующим действием хлора на двойные связи.) По температуроустойчивости и морозостойкости (от —35 до —40 °С) они уступают как НК, так и другим СК. Электроизоляционные свойства резины на основе полярного наирита ниже, чем у резины на основе неполярных каучуков. (За рубежом полихлоропреновый каучук выпускается под названием неопрен, пербунан-С и др.).

СКН

— бутадиеннитрильный каучук — продукт совместной полимеризации бутадиена с нитрилом акриловой кислоты —СН2—СН =СН—СН2—СН2—СНСN— Резины на основе СКН обладают высокой прочностью ((в = 35 МПа), хорошо сопротивляются истиранию, но по эластичности уступают резинам на основе НК, превосходят их по стойкости к старению и действию разбавленных кислот и щелочей. Резины могут работать в среде бензина, топлива, масел в интервале температур от -30 до 130 °С. Резины на основе СКН применяют для производства ремней, конвейерных лент, рукавов, маслобензостойких резиновых деталей (уплотнительные прокладки,манжеты и т. п.).
Тиоколы
– торговое название полисульфидных каучуков. Из смеси каучука с серой, наполнителями и другими веществами формуют нужные изделия и подвергают их нагреванию. При этих условиях атомы серы присоединяются к двойным связям макромолекул каучука и «сшивают» их, образуя дисульфидные «мостики». В результате образуется гигантская молекула, имеющая три измерения в пространстве — как бы длину, ширину и толщину. Полимер приобретает пространственную структуру. Если к каучуку добавить больше серы, чем нужно для образования резины, то при вулканизации линейные молекулы окажутся «сшитыми» в очень многих местах, и материал утратит эластичность, станет твёрдым — получится эбонит. До появления современных пластмасс эбонит считался одним из лучших изоляторов.

Полисульфидный каучук, или тиокол, образуется при взаимодействии галоидопроизводных углеводородов с многосернистыми соединениями щелочных металлов:

…—СН2—СН2—S2—S2— … Тиокол вулканизуется перекисями. Присутствие в основной цепи макромолекулы серы придает каучуку полярность, вследствие чего он становится устойчивым к топливу и маслам, к действию кислорода, озона, солнечного света. Сера также сообщает тиоколу высокую газонепроницаемость (выше, чем у НК), поэтому тиокол — хороший герметизирующий материал.

Механические свойства резины на основе тиокола невысокие. Эластичность резин сохраняется при температуре от —40 до —60 °С. Теплостойкость не превышает 60—70 °С. Тиоколы новых марок работают при температуре до 130 °С.Акрилатные каучуки

— сополимеры эфиров акриловой (или метакриловой)кислоты с акрилонитрилом и другими полярными мономерами — можно отнести к маслобензостойким каучукам. Каучуки выпускают марок БАК-12, БАКХ-7, ЭАХ. Для получения высокопрочных резин вводят усиливающие наполнители. Достоинством акрилатных резин является стойкость к действию серосодержащих масел при высоких температурах; их широко применяют в автомобилестроении.Они стойки к действию кислорода, достаточно теплостойки, обладают адгезией к полимерам и металлам. Недостатками БАК являются малая эластичность,низкая морозостойкость, невысокая стойкость к воздействию ; горячей воды и пара.

Износостойкие резины

получают на основе полиуретановых каучуков СКУ. Полиуретановые каучуки обладают высокой прочностью, эластичностью, сопротивлением истиранию, маслобензостойкостью. В структуре каучука нет ненасыщенных связей, поэтому он стоек к кислороду и озону, его газонепроницаемость в 10—20 раз выше, чем газопроницаемость НК. Рабочие температуры резин на его основе составляют от —30 до 130°С.

Уретановые резины стойки к воздействию радиации. Зарубежные названия уретановых каучуков — , вулколлан, адипрен, джентан, урепан. Резины на основе СКУ применяют для автомобильных шин, конвейерных лент, обкладки труб и желобов для транспортирования абразивных материалов, обуви и др.

Плюсы и минусы вулканизации

Основным достоинством процесса ремонта резины является то, что отремонтировать дешевле, чем купить новое

Однако каждая ситуация индивидуальна, поэтому важно определить спасет ли ремонт ситуацию

Холодный способ достаточно прост в использовании, это не займет много времени, а затраты будут минимальными. Главный же минус такого способа, это ненадежность склеивания. Такая процедура является временной, и следует как можно быстрее обратиться на СТО.

Горячая вулканизация надежно сваривает резину, позволяет проводить такие работы при любой температуре и имеет невысокую стоимость.

Итак, выполнить ремонт камеры или покрышки можно разными способами, но лучше доверить эту работу специалистам, потому что это собственная безопасность.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Возможна ли вулканизация в домашних условиях? Вопрос отнюдь не риторический, а один из наиболее обсуждаемых на форумах авто- и велолюбителей. Самостоятельный ремонт резиновых изделий – от автошины до детской игрушки – позволит сэкономить время и деньги, и даст выход креатуре и изобретательности настоящего автолюбителя.

Если говорить о «холодной» вулканизации, то материалы для этого простейшего и быстрого ремонта обязательны в дорожной аптечке.

Суть метода горячей вулканизации сводится к затвердеванию резиновой массы под действием нагревания. Зная, что должно получиться в конечном счете, и имея изрядное терпение, можно в домашних условиях и достаточно надежно отремонтировать любую камеру — автомобильную, велосипедную, футбольную. Потребуется несложное оборудование (об этом позже) и кусочек сырой резины (заплатка), предварительно размоченный в бензине.

Технология «домашней» вулканизации

Кусочек сырой резины (из авто камерной резины) должен быть чуть меньше размера латки. Шина в месте повреждения ошкуривается (с запасом) – это улучшит сцепляемость материалов, после чего очищается бензином. Края латки нужно скруглить (срезая торец заплатки под углом 45 градусов), затем также обработать шкуркой и обезжирить бензином (Б-70 или «Галоша»). Затем следует накрыть место повреждения лапкой, поместить под пресс и нагревать до затвердения.

Наиболее популярная составляющая домашнего «вулканизатора» – это старый (добротный советский – лучший вариант), используют электроплитку с открытой керамической спиралью. Основная задача, стоящая перед мастером – это создание надежного струбцинного соединения в домашнем вулканизационном прессе.

Советы «бывалых»

• Подготовленную заплатку, прежде чем наложить на место пореза, смазывают клеем. Его несложно приготовить в домашних условиях, растворив сырую резину в бензине.
• Настройтесь на постепенное овладение этим процессом. Очень важный момент – соблюдение температурного режима. При превышении оптимальной температуры появляе6тся характерный запах горелой резины –ваша заплатка «спеклась». Если латка не слилась с порезом – значит температура вулканизации была недостаточной или процесс был рано завершен.
• Если терморегулятор утюга работает (бывает и такое), нужно выставить температуру 140 градусов (или обозначение для шелка). Такой температурный режим исключает перегрев заплатки и самого изделия.
• Чтобы в процессе вулканизации резина не прилипала к металлу, достаточно проложить кусочек бумаги.
• Если при попадании на вулканизатор воды, она закипает, – его пора отключать. Подождав еще немного, вулканизатор можно снимать, давая резине остыть. Используют и сахар: если крупинки сахарного песка при контакте с поверхностью вулканизатора начинают карамелизоваться – вулканизатор нужно выключить.
• Ремонтируемое изделие кладут на горячую пластину вулканизатора (разогретый утюг) местом повреждения книзу и выдерживают технологически необходимое время (10-15 мин). После одной – двух загубленных шин все станет понятным и домашнюю вулканизацию можно смело ставить на поток.

Для порезов со сложной конфигурацией, имеет смысл сделать более сложную пресс-форму, из двух листов стали толщиной 6—10 мм. Пластины стягивают винтами, используя высверленные по углам отверстия.

При самостоятельном ремонте высока вероятность повреждения кордовой нити, что грозит выпячиванием (грыжей) резины в ходе эксплуатации. Кроме того, колесо будет разбалансировано, устранение дисбаланса в домашних условиях вряд ли возможно. При движении автомобиля такое колесо очень усложнит жизнь водителю.

100% гарантию безопасной езды могут дать только абсолютно целые колесо. Поэтому стоит подкопить и купить новую резину.

Цемент для вулканизации и его применение

Еще один альтернативный вариант для ремонта колес велосипеда в походных условиях – это баллончик с цементным вулканизатором. Купить их можно, например, на авторынке – такой материал пользуется большой популярностью среди автолюбителей. Состав продается в жестяных и аэрозольных баллонах под давлением от таких брендов как Abro, BL, Zefal, Top RAD и многих других. По своему составу они не опасны для здоровья и не токсичны, т.к. в них не содержится хлористый и ароматический углеводород, поэтому использовать их можно свободно и дома, и на улице без защитной маски. Для того чтобы произошла цементация шины, необходима температура в 18 градусов тепла. Состав также применяется и при горячей вулканизации (необходимо 150 градусов). Для ремонта нужно извлечь из резины камеры инородный предмет, спровоцировавший прокол, через ниппель заправить камеру цементным вулканизатором, слегка подкачать ее насосом и проехать на велосипеде 2-3 километра, чтобы отрегулировать давление в колесах. Такая технология ремонта шины простая и тоже применяется повсеместно. Для закрепления результата возможно использование заплатки пластыря с последующим методом горячей вулканизации – абсолютно так же, как описывает инструкция выше. Технология подходит для любых порезов шины. латка для ремонта камер в данном случае наносится до заправки шины цементом.

Горячая вулканизация шин – особенности и преимущества

Процесс горячей вулканизации шин основан на термической обработке места повреждения с добавлением каучука («сырой резины»). Под воздействием высокой температуры резиновые компоненты скрепляются между собой, создавая пластичный монолитный слой.

Горячая вулканизация шин

Проникая в место пореза, термообработанный каучук полностью заполняет пространство, препятствуя проникновению внутрь покрышки грязи и влаги.

Вкратце процесс горячей вулканизации выглядит следующим образом:

1. Покрышка демонтируется с диска, место пореза аккуратно обрабатывается фрезой (главное – не повредить корд).
2. Обработанное место дополнительно зачищается и обезжиривается.
3. В место пореза в 2 слоя наносится специальный состав.
4. Просушенный поврежденный участок послойно заполняется «сырой резиной», после чего покрышка отправляется на станок для вулканизации шин. Термообработка производится при температуре 120-140°C.
5. Для дополнительной прочности на внутреннюю часть шины наносится специальная кордовая заплатка.
6. После остывания резины место ремонта дополнительно зачищается фрезой, проводится финишная обработка.

Преимущества горячей вулканизации:

• Цена. Стоимость устранения боковых порезов таких способом ниже, чем покупка новой резины.
• Надежность. Качественно проведенная вулканизация шин способна сохранить 90% прочности резины.
• Оперативность ремонта. Ехать с отремонтированным колесом можно сразу после устранения повреждения.
• Универсальность метода. Выполнять горячую вулканизацию можно при отрицательных температурах зимой, а также в условиях высокой запыленности. Это значит, что при внезапных порезах и отсутствии запаски можно вызвать мобильную шиномонтажку, которая отремонтирует колесо прямо на дороге.

Теперь о нормах времени на вулканизацию шин. На выполнение полного ремонта у профессионалов уходит 1-2 часа. Вулканизация грузовых шин отнимает значительно больше времени – от 2 до 4 часов.

В среднем цена ремонта бокового пореза шины горячей вулканизацией стартует с 400 руб. и зависит от особенностей повреждения, радиуса покрышки, региона и конкретной мастерской.

Горячий шиномонтаж

Как бы хороша не была холодная вулканизация шин, серьезно конкурировать с горячей она не может даже в ХХI веке. Разумеется, если речь идет о обычной велосипедной или даже автомобильной камере, то да – здесь подобное средство справится на ура. Если же вулканизировать нужно грузовые шины или же необходимо провести ремонт боковых порезов покрышки, выход один – шиномонтаж под действием высоких температур.

Пользоваться этой технологией автолюбители начали в далеком 1839 году, после того, как некий Чарльз Гудьир, представил миру свое изобретение. Суть открытия сводилась к следующему: необходимо было объединить повреждены элемент резины с заплаткой или латкой аналогичного состава таким образом, чтобы соединение было крепким и неразъемным! Благодаря созданию прочных неразрывных молекулярных связей это сделать удалось, однако для их получения, вулканизируемые элементы обязательно нужно подвергнуть нагреву.

Разумеется, что в современном мире профессионалы в этом деле овладели навыком в идеале. Они имеют специальное оборудование, собственно благодаря которому, ребята могут не только помогать попавшим в беду автолюбителям, но и зарабатывать при этом неплохие деньги.

Нам же, при наличии не вулканизированной резины, остается выбирать: ехать на шиномонтаж или же произвести ремонт своими руками? Вне сомнения иногда без специалистов ну прям никак, но несмотря ни на что, каждый уважающий себя водитель просто обязан знать, как производить ремонт покрышек своими руками! Об этом и поговорим далее…

Вулканизатор для шин своими руками

Любой вулканизатор обязательно должен состоять из пресса и нагревательного элемента.

Его можно сделать даже собственными руками, имея смекалку и умелые руки. Изготовить агрегат можно:

• из бытового утюга;
• из электроплитки;
• из поршня от двигателя авто.

Если использовать утюг, то его подошва будет служить нагревательным элементом. Идеальным будет прибор, имеющий терморегулятор. В качестве пресса может выступать струбница. Для такого вулканизирующего устройства понадобится минимум затрат денег и материала.

Обратите внимания! Если использовать электроплитку, то в данном случае на спираль потребуется положить металлическую пластину. Перед тем как укладывать на нее резину, рекомендуется положить бумагу, дабы пластина не прилипла. Сюда же потребуется присоединить терморегулятор, который настроить на отключение при 150 °. Здесь также в качестве пресса можно использовать струбницу.

Поршневой вулканизатор станет незаменимым помощником, если прокол шины случился в пути, а под рукой нет никаких специальных материалов для вулканизации и розетки. Такой агрегат работает по следующей схеме:

• Камера укладывается на ровной металлической поверхности.
• Поврежденный участок прижимается днищем поршня и плотно фиксируется.
• Между резиной и металлом укладывается бумага.
• Рядом с поршнем рассыпается песок (чтобы бумага не горела).
• В поршень заливается бензин и поджигается.

Таким образом получается произвести вулканизацию практически подручными средствами.

Самодельный вулканизатор

Произвести самодельную вулканизацию вполне возможно, но лучше, если эту работу сделают профессионалы на СТО. Данная процедура не займет много времени, да и стоит недорого.

Электрическая вулканизация резины

В целом вулканизация бывает холодной и горячей. Процесс электрической вулканизации относится к горячему способу. В качестве нагревателя в домашних условиях, используется электроплита с керамическим нагревателем, также подойдет строительный фен или обычный утюг. Оптимальная температура для данного способа 145С о . Для определения температуры, можно также воспользоваться подручными средствами, например, если лист бумаги начал обугливаться, значит, температура достигла необходимых показателей.

Электрическая вулканизация резины

Существуют также специальные струбцины с элементом нагрева. Такие устройства могут работать от бытовой сети 220В, от автомобильного аккумулятора, через розетку прикуривателя и от собственной батареи. Все зависит от исполнения каждого прибора. Данные струбцины просты в использовании, необходимо приложить латку из резины к камере, зажать и включить в сеть.

Свойства материала

От вида примененного реагента во многом зависят эксплуатационные свойства полученной вулканизированной резины и изделий из нее. К таким характеристикам относят устойчивость к пребыванию в агрессивных средах, скорость деформирования при сжатии или повышении температуры, сопротивляемость термоокислительным реакциям.

Возникающие связи необратимо ограничивают подвижность молекул под механическим воздействием, одновременно сохраняя высокую эластичность материала со способностью к пластическим деформациям. Структура и численность этих связей определяется методом вулканизации резины и использованными для нее химическими агентами.

Процесс протекает не монотонно, и отдельные показатели вулканизируемой смеси в своем изменении достигают своего минимума и максимума в разное время. Наиболее подходящее соотношение физико-механических характеристик получаемого эластомера называется оптимумом.

Вулканизируемый состав, помимо каучука и химических агентов, включает ряд дополнительных веществ, способствующих производству резин с заданными эксплуатационными свойствами. По назначению их делят на ускорители (активаторы), наполнители, мягчители (пластификаторы) и противостарители (антиокислители). Ускорители (чаще всего это оксид цинка) облегчают химическое взаимодействие всех ингредиентов резиновой смеси, способствуют сокращению расхода сырья, времени на его переработку, улучшают свойства вулканизаторов.

Наполнители, такие как мел, каолин, сажа, повышают механическую прочность, сопротивление износу, истиранию и другие физические характеристики эластомера. Пополняя объем исходного сырья, они тем самым уменьшают расход каучука и понижают себестоимость получаемого продукта. Мягчители добавляют для повышения технологичности обработки резиновых смесей, снижения их вязкости и увеличения объема наполнителей.

Также пластификаторы способны повышать динамическую выносливость эластомеров, стойкость к истиранию. Стабилизирующие процесс антиокислители вводятся в состав смеси, чтобы предупредить «старение» каучука. Разные комбинации этих веществ применяют при разработке специальных рецептур сырой резины для прогнозирования и корректировки процесса вулканизации.

Свойства резины

Подавляющее большинство каучуков является непредельными, высокополимерными (карбоцепными) соединениями с двойной химической связью между углеродными атомами в элементарных звеньях макромолекулы. (Некоторые каучуки получают на основе насыщенных линейных полимеров.) Молекулярная масса каучуков исчисляется в 400 000—450 000. Структура макромолекул линейная или слаборазветвленная и состоит из отдельных звеньев, которые имеют тенденцию свернуться в клубок, занять минимальный объем, но этому препятствуют силы межмолекулярного взаимодействия, поэтому молекулы каучука извилистые (зигзагообразные). Такая форма молекул и является причиной исключительно высокой эластичности каучука (под небольшой нагрузкой происходит выпрямление молекул, изменяется их конформация).

Правила латания камер

1. Все проколы зачищаются точильным камешком или наждачной бумагой. Объяснение простое: мало того, что при этом удаляется загрязнение на поверхности камеры, так ещё шероховатая поверхность имеет большую площадь контакта с латкой.
2. Все порезы обтачиваются наждаком так, чтобы противоположные их края не могли соприкоснуться после наложения латки. В движении края пореза будут тереться друг об друга, что грозит скорым отрывом недавно наложенной заплаты.
3. Латка может быть любой формы, но по размеру она должна закрывать прокол или порез с напуском в 2 см и более.

Ремонт автомобильных камер вулканизатором Tip Top:

Вулканизация боковых порезов шин (+ видео)

Возникновение боковых порезов шин имеет несколько причин, это и любовь к экстремальному вождению, езда по сложно проходимой дороге и там где есть множество препятствий в виде камней, ям, мусора и т. д.

Особенно опасно, когда проблема возникла не из-за прокола, а через разрез острым предметом, в этом случае не избежать разрушений всех слоев покрышки и в том числе корда. Когда устранение повреждения происходит поздно, то это грозит возникновением других более сложных проблем, вплоть до аварий по непредсказуемому сценарию. Все же ситуация не плачевная, и ремонт боковых порезов шин возможен, скажем даже больше, при желании он выполняется своими руками. Забегая на перед скажем, что применяемый метод это вулканизация порезов.

Для начала вспомним конструкцию шины, потому что это залог успешной работы и увеличение шансов на хороший результат. Итак, в слое резины есть нити из металла и текстиля, и называются они одним словом – корд, который и есть главным элементом, характеризующим свойства той или иной шины.

Если говорить точнее, то это уровень жесткости и второе — прочности, особенно там, где резина касается дороги при езде. Конечно же, всегда можно обратиться за помощью к специалистам или мобильный шиномонтаж, и оставить там определенную сумму, но как вариант есть шанс разобраться в проблеме самостоятельно. Вышеуказанные параметры напрямую влияют на показания устойчивости машины и на уровень управляемости, поэтому дело серьезное.

Ремонтировать можно лишь тогда, когда это позволяют размеры пореза, в случае с продольным это 35 мм, с поперечным — 25 миллиметров. В области пореза стачиваем края, в результате он должен получиться в виде чаши.

После этого тщательно очищаем рабочую область и обезжириваем ее, чтоб уложить туда состав сырой резины. Конечно же, вулканизация боковых порезов шин производится с помощью специального оборудования, а именно с помощью вулканизатора, специального фена или же камеры, поэтому стоит запастись одним из вариантов.

Когда вулканизация закончена, клеится заплатка на специальный клей изнутри покрышки, при этом ее хорошо придавливают и оставляют в таком состоянии до 48 часов. В конце место вулканизации тщательно зачищается, и, конечно же, колесо балансируют.

Технология горячей вулканизации шин своими руками

Такая технология применяется несколько дольше, чем холодная. Во времена, когда вокруг не было такого количества шиномонтажек, авто- и велолюбители ремонтировали свои транспортные средства в гараже при помощи именно такого метода, для которого применяется электрический или бензиновый вулканизатор, который можно легко собрать своими руками. технология здесь заключается в следующем: мастер сжигает бензин, который прогревает резину при помощи поршня. Как только температура поднимается до 90 градусов, сырая резина для вулканизации начинает укрепляться, если поднять температуру до 147 градусов, процесс идет заметно быстрее и качественнее. А вот выше 150 лучше не поднимать, т.к. материал начинается разрушаться и теряет свои свойства. После 160 градусов сырая резина начинается обугливаться. Идеальное время прогрева при горячей вулканизации сырой резины – около 8-10 минут. Фрагмент материала прикладывается к месту прокола на камере и сдавливается при помощи струбцины, чтобы в процессе химической реакции не образовывались пузырьки и не собирался воздух, образуя опасные пустоты.

В походных условиях провести такую операцию для камер гораздо сложнее, но все же возможно: если есть фрагмент сырой резины, можно нагреть его над костром. Определить температуру пламени можно по кусочку сахара или листку бумаги: и то, и то начинает плавиться/обугливаться при температуре 145 градусов – как раз той, что требуется для вулканизации. В качестве струбцины можно использовать плоский тяжелый камень, деревянное полено или любой другой подходящий предмет.

На всю операцию вы потратите около 20 минут. Не забывайте, что место проклейки заплатки камеры нужно обязательно зачищать шкуркой или хотя бы протереть бензином, чтобы удалить загрязнения с шины.

Холодная вулканизация

В наше время воспользоваться этим методом не составляет труда, так как приобрести набор для ремонта можно в каждом магазине авто или вело запчастей. Комплектация такого набора может отличаться, но в каждом есть латки и специальный клей.

Холодная вулканизация резины

Процедура ремонта в этом случае похожа на горячий способ. Также нужно обработать поврежденную поверхность абразивом, удалить резиновую пыль и обезжирить. После высыхания нанести клей на камеру и приклеить заплатку. В этом случае играет роль не продолжительность прижатия, а его сила. Поэтому недостаточно будет просто придавить камнем, необходимо большее усилие.

Холодная вулканизация резины своими руками довольно-таки несложный процесс, который можно выполнить, где бы ни находился, если есть специальный набор. Однако сырая резина своими руками в домашних условиях не делается. Для таких работ нужно специальное оборудование.

Горячая вулканизация

Более старый и всем известный способ ремонта резины — горячая вулканизация. В прошлые времена, когда не было отделений шиномонтажа на каждом углу и абсолютно все колеса были с камерами, все водители машин и велосипедов ремонтировали резину у себя в гараже с помощью самодельного бензинового или электровулканизатора.

Старый электровулканизатор имеет трубчатый электронагреватель (ТЭН) с тремя контактами: один для подключения к 6 вольтам, второй для питания от 12 вольт, третий — общий.

Сдавливание с помощью струбцины обязательно, ведь если не произвести прессовку, то выделяемые в процессе нагрева пузырьки газа могут создать пустоты в заплате.

Самодельный вулканизатор из старого поршня прогревает резину за счет сжигаемого бензина. Для ограничения температуры между поршнем и кусочком резины ложится лист бумаги. На практике ещё температуру можно проследить с помощью сахарного песка. Сахар начинает плавиться при 145 градусах, приблизительно при этой же температуре обугливается бумага.

Укрепление сырой резины начинается при температуре приблизительно 90 градусов и происходит оптимально качественно и быстро при 147 градусах. Свыше 150 градусов молекулы каучука начинают разрушаться, образовывая быстроокисляемые низкомолекулярные непредельные углеводороды. Отметка 160 является критической для резины, поскольку материал начинает обугливаться.

Из-за усиленного разрушительного окисления каучука при высокой температуре нельзя долго держать камеру в вулканизаторе даже при оптимальных 147 градусах. Обычно достаточно прогрева тонкой латки в течение 8–10 минут.

Стационарный напольный вулканизатор для промышленного применения

Традиционной горячей вулканизацией можно залатать камеру или шину на 40% эффективнее, но на это нужно потратить не менее 20 минут вместе с подготовительными операциями.

К тому же придется возить с собой громоздкое нагревающее устройство.

1. Во-первых, следует изготовить заплату из куска сырой резины. В бензине замачивать латку не нужно, если она чистая. Бензином или растворителем мыть поврежденную камеру вовсе не обязательно, поскольку все загрязнения полностью счищаются шкуркой при обработке поврежденного места.
2. Во-вторых, нужно потратить время на подготовку к наложению заплаты — зачистить поврежденное место наждачной бумагой.
3. В-третьих, требуется время для осуществления самой горячей вулканизации.

Средняя скорость вулканизации при температуре 147 градусов составляет 1 мм толщины сырой резины за каждые 4 минуты. Поэтому, чтобы прогреть обычную заплату толщиной 2 мм, потребуется не менее 8 минут, ито без учёта времени на разогрев вулканизатора до рабочей температуры.

Многие используют клей при горячей вулканизации, хотя кусочек сырой резины и без него намертво приваривается к камере. Совершенно не обязательно также вырезать дополнительную прокладку из старой камеры для наложения поверх латки. При нагреве сырая латка и сама становится нормальной твердой резиной. Эта дополнительная прокладка пригодиться для разглаживания и укрепления, только если используется тоненький кусочек сырой резины.

Вулканизатор для ремонта шин и принцип его работы

Для ремонта покрышек, а также пневматических камер применяются специальные устройства – вулканизаторы. Это оборудование работает по принципу соединения резиновых деталей под давлением, при воздействии высоких температур. Давайте узнаем, как работает вулканизатор для ремонта шин.

Ремонт резины с использованием принципов вулканизации – это не современная технология. Она известна очень давно. Благодаря воздействию температуры изменяется молекулярная структура двух соединяемых резиновых поверхностей. Слои резины смешиваются, а в результате образуется прочное соединение, которое по характеристикам практически ничем не отличатся от монолитного состава.

Принцип действия

На поверхность, которую нужно отремонтировать, укладывают специальный кусок сырой резины. Эти латки продаются в хозяйственных магазинах. Также они есть на станциях шиномонтажа. В качестве сырой резины применяется синтетический каучук. С каждой стороны на точку соединения подводят нагревательные элементы вулканизатора. Далее эти элементы посредством привода давят на место стыка.

Затем поверхность разогревается. В результате воздействия высоких температур образуется прочное, эластичное и надежное соединение. После того как камера или покрышка отремонтирована, ее оставляют остывать.

Ручной механизм

Самый примитивный в плане функциональных возможностей – ручной вулканизатор для ремонта шин. По внешнему виду и принципу действия он напоминает струбцину. Но, в отличие от нее, вместо губок применяются нагревательные элементы. Данный прибор подойдет для ремонта незначительных повреждений в камерах легковых автомобилей. Устройство называют ручным, потому что усилие давления создается с помощью винтовых зажимов вручную.

Прибор подсоединяют к аккумулятору автомобиля или штатному блоку питания.

Переносные модели

Существуют также и мобильные вулканизаторы. Они применяются для решения более сложных задач. Вулканизаторы могут помочь при ремонте даже достаточно серьезных повреждений автомобильных камер. Приборы этой группы отличаются отдельным штатным блоком питания. Что касается придания усилия для давления, то, как и в случае с ручным вулканизатором для ремонта шин, здесь это тоже придется делать вручную (в конструкции предусмотрен винтовой зажим).

Настольные модели

Настольный вулканизатор представляет собой более мощное, надежное и технологичное оборудование. Если ручные и переносные модели предназначены только для восстановления и небольшого ремонта автомобильных камер, то с помощью данного агрегата можно ремонтировать и покрышки.

Процесс создания давления в ремонтной зоне происходит с использованием винтового механизма или же при помощи привода. Последний может быть пневматическим или электропневматическим.

Напольное оборудование

Данный вулканизатор для ремонта шин позволяет также ремонтировать покрышки и камеры. Давление создается только за счет привода – пневматического или электропневматического. Такие модели отличаются наличием ряда дополнительных функций. Благодаря большому функционалу, работа на этих устройствах существенно облегчается.

Если все прочие устройства предназначены для ремонта камер и покрышек легковых авто, то напольные агрегаты можно использовать как вулканизаторы для ремонта грузовых шин автомобилей. Именно это оборудование будет расположено на станциях специализированного шиномонтажа. В большинстве своем — это профессиональное оборудование, которое входит в комплект специального стенда для ремонта, балансировки резины.

Дополнительные возможности

Вулканизатор для восстановления покрышек и камер может быть оснащен дополнительными опциями, системами и узлами. Так, одна из самых популярных функций – контроль за температурой нагревательных элементов. За счет наличия температурных датчиков, полностью исключается перегрев места соединения. Если резину перегреть, существенно нарушится качество соединения.

Если резину перегреть, то в месте соединения теряется с эластичностью и прочность. Это серьезный риск – в момент движения машины может разорваться покрышка или камера. Из-за перегрева может случиться серьезное ДТП.

Профессиональные вулканизаторы для ремонта шин оснащены таймером. Оператор может контролировать время, которое занимает процесс ремонта. Это дает массу важных преимуществ. Так, первым делом облегчается задача самого оператора. Автоматическая система контроля перестанет нагревать место соединения по истечении определенного времени.

Некоторые устройства оснащаются гибкими нагревателями. Они позволяют более равномерно прогревать соединяемые резиновые элементы и максимально распределять по поверхности давление. Если учесть, что очень часто на стациях шиномонтажа сталкиваются со сложными поверхностями, то гибкий нагреватель – это огромное преимущество.

Вулканизатор для ремонта грузовых шин обязательно оснащен приводом. Если сравнивать пневматический и электропневматический с механическим, то первые два способны обеспечить более равномерное усилие на соединяемые поверхности. Чем равномернее давление, тем выше качество соединения.

Как сделать вулканизатор для ремонта шин своими руками

Особенность в том, что ему не нужно электричество. Для его работы требуется немного бензина. Для сборки нужно основание, отверстия для болтов и для саморезов, гайки, непосредственно поршень, балка, металлические болты диаметром в двенадцать миллиметров.

В качестве основания подойдет деревянная деталь. Древесина не будет препятствовать тщательному прогреву камеры и заплатки. Болты вставляются в отверстия и закрепляются саморезами, чтобы исключить их проворот. Болты М12 имеют с другой стороны шайбы. На резьбовую часть надевается балка – она будет прижимать поршень к месту соединения. Далее, место повреждения и заплатка сжимаются между основанием и балкой. Сверху устанавливается поршень. В последний льют бензин и кладут ветошь и все это поджигают. После сгорания и остывания, ремонт можно считать оконченным.

fb.ru

Сырая резина

В этом процессе участвуют все вещества, попавшие в резину при вулканизации.

Единственный маленький минус, который не вызывает никаких отрицательных эмоций, это то, что после варки и последующего охлаждения наша приманка становится немного липкой. Но данная неприятность легко лечится жидкой силиконовой смазкой, которую проще простого купить в любом магазине автозапчастей. И не волнуйтесь, если силиконовая смазка сначала имеет некоторый запах. Через пару часов он полностью выветривается, а наши «мармеладки» снова в строю!

А теперь правильные технические Подобрать любую металлическую емкость, которую вам не жалко будет пустить на нужды реанимации. У меня это старая металлическая мисочка. Я не варю сразу много резины, потому такой небольшой емкости мне более чем достаточно. Да и вода закипает очень Удаление влаги. В качестве сушилки у меня выступает кусок ткани. Самое главное свойство этой ткани — она должна хорошо впитывать влагу, но не давать летучего ворса. Не забывайте, что наша мягкая приманка стала чуть липкой и к ней очень хорошо прилипает ворс от некачественного материала.

В-третьих, пакет с «замком» ziplock подходящего размера. Еще иногда их называют грипперы. Это может быть как обыкновенный пакетик, который мы часто используем в быту, так и «родной» пакет от какой-либо фирменной резины. Основная задача такого пакетика — это полное препятствие попаданию воздуха внутрь

Так что при выборе тары обратите на «замок» особо пристальное внимание. Нередко «замки» имеют некоторые изъяны и неплотно Итак, подбираем пакетик под размер резины

Рекомендую попробовать начать экспериментировать с аттрактантами на трех одинаковых твистерах одного Вырезаем слюду подходящего размера таким образом, чтобы на ней могли разместиться наши приманки и слюда легко могла поместиться в Предварительно чуть смазываем аттрактантом слюду, где будут лежать наши приманки. Это нужно для того, чтобы приманки хорошо и ровно легли на поверхность Вынимаем резину и быстро укладываем ее на тряпочку для удаления После укладки сбрызгиваем приманки аттрактантом Вкладываем в пакетик приманки на слюде.

Шиномонтажных мастерских становятся все больше и больше. Однако в дороге, как у велосипедиста, так и у автомобилиста, может возникнуть ситуация, когда колесо пробилось, а до мастерской далеко. У автолюбителя зачастую есть запасное колесо, а вот у водителя велосипеда такого колеса нет, и возникает необходимость вулканизировать камеру в пути.

Холодная склейка

Именно хороший клей в силах склеить резину так, как бы это сделала горячая вулканизация. Но стоит отметить, что данный способ является временным ремонтом. Его можно сделать самостоятельно при поломке в дороге и доехать так до ближайшей СТО. А там уже произвести склеивание на горячую. Если такая ситуация случилась в пути, то нужно произвести следующие манипуляции:

• Снять колесо и осмотреть повреждение.
• Очистить и обезжирить место склейки
• Нанести клей на заплатку и поврежденное место.
• Придавить заплатку к резине и подержать некоторое время.
• Накачать колесо и ехать на СТО.

Также эффективному склеиванию поддаются повреждения не более 35 мм (продольные) и 25 мм (поперечные). Холодная вулканизация схватывается около 30 минут. После этого только можно ехать. Но тут все зависит от величины пореза, холода либо жары, а также от качества клея. Полное высыхание материала наступает через двое суток. Такой способ очень хорошо подходит для устранения мелких порезов и проколов.

Процесс вулканизации

Процесс вулканизации каучука можно разделить на холодный и горячий. Первый, может быть разделен на два типа. Первый подразумевает использование полухлористой серы. Механизм вулканизации с применением этого вещества выглядит таким образом. Заготовку, выполненную из натурального каучука, размещают в парах этого вещества (S2Cl2) или в ее растворе, выполненный на основе какого-либо растворителя. Растворитель должен отвечать двум требованиям:

1. Он не должен вступать в реакцию с полухлористой серой.
2. Он должен растворять каучук.

Как правило, в качестве растворителя можно использовать сероуглерод, бензин и ряд других. Наличие полухлористой серы в жидкости не дает каучуку растворяться. Суть этого процесса заключается в насыщении каучука этим химикатом.

Чарльз Гудьир изобрел процесс вулканизации каучука

Длительность процесса вулканизации с участием S2Cl2 в результате определяет технические характеристики готового изделия, в том числе эластичность и прочность.

Время вулканизации в 2% — м растворе может составлять несколько секунд или минут. Если процесс будет затянут по времени, то может произойти так называемая перевулканизация, то есть заготовки теряют пластичность и становятся очень хрупкими. Опыт говорит о том, что при толщине изделия порядка одного миллиметра операцию вулканизации можно проводить несколько секунд.

Эта технология вулканизации является оптимальным решением для обработки деталей с тонкой стенкой – трубки, перчатки и пр. Но, в этом случае необходимо строго соблюдать режимы обработки иначе, верхний слой деталей может быть вулканизирован больше, чем внутренние слои.

По окончании операции вулканизации, полученные детали необходимо промыть или водой, или щелочным раствором.

Существует и второй способ холодной вулканизации. Каучуковые заготовки с тонкой стенкой, помещают в атмосферу, насыщенную SO2. Через определенное время, заготовки перемещают в камеру, где закачан H2S (сероводород). Время выдержки заготовок в таких камерах составляет 15 – 25 минут. Этого времени достаточно для завершения вулканизации. Эту технологию с успехом применяют для обработки клееных швов, что придает им высокую прочность.

Специальные каучуки обрабатывают с применением синтетических смол, вулканизация с их использованием не отличается от той, что описана выше.

Немного истории вулканизации

Открытие вулканизации, как ни странно, связано не с напряженной исследовательской работой, а с банальной халатностью работы. Один из сотрудников Массачусетской резиновой фабрики случайно уронил ком резины, перемешанной с серой, на раскаленную плиту. Резина обуглилась, но не оплавилась. Произошло это в 1839 году, рабочего звали Чарльзом Гудиером, а потому именно с этого времени ведется отсчет развития вулканизации. В 1844 году появился первый патент, согласно которому каучук следовало подвергать воздействию царской водки и нитрита меди. Процесс получил свое название от имени древнеримского бога огня Вулкана.

Изобретатель нашел собственный режим вулканизации, отметив, что после нее резина становится устойчивой к температурным воздействиям

Изобретатель нашел собственный режим вулканизации, отметив, что после нее резина становится устойчивой к температурным воздействиям. Для этого в химический процесс вовлекается свинец и сера, которые нагреваются до нужной температуры вместе с каучуком. Так получается упругая резина, которая невосприимчива к влиянию солнечных лучей и холода.

В позапрошлом веке для вулканизации использовали только серу, однако со временем к ней стали добавлять немало других веществ, например, сернистый кальций, сернистые щелочи, сернистый мышьяк, свинец, сурьму, цинковые соли, хлористую серу и многие другие вещества с высоким содержанием серы. Вулканизация стала толчком для промышленного производства покрышек. Последнее решение тесто связано с деятельностью англичанина Роберта Томсона, который изобрел «воздушные» колеса в 1846 году и ирландца Джона Данлопа, натянувшим трубку из каучука на велосипедное колесо.

Изготовление приспособления для вулканизации

Самодельные вулканизаторы делятся на электрические и бензиновые. Делаются они из деталей, отслуживших свой срок. Основные узлы:

• неподвижный стол;
• нагревательный элемент;
• струбцина.

Самая простая электрическая модель получается из старого утюга, в котором есть рабочая спираль. Этот вариант имеет регулятор, значит, удобнее других. Рабочая поверхность – подошва. Ручку лучше убрать, перевернуть утюг, установить на скобу из толстого листа. Сверху ложится ремонтируемое изделие и зажимается струбциной.

Для бензинового варианта использовать удобно поршень двигателя. В него наливается бензин и поджигается. Для контроля положите на латку бумагу. Она начинает желтеть на критической для резины температуре.

Бывают случаи, когда необходим срочный ремонт шин. Произвести такой ремонт есть возможность самостоятельно или же обратившись в ремонтную мастерскую.

При осуществлении ремонтных работ соблюдаются определенные правила и технологии. Что такое температура вулканизации резины? Читайте далее.

Обработка наружной поверхности

Для зачистки ремонтируемого участка следует использовать пневмодрели с числом оборотов не более 5000 в минуту и дисковые фрезы из карбида вольфрама. Зачистка краев пореза выполняется максимально плавно, захватывая изломы и зоны с концентрацией внутренних напряжений. Угол воронки, образуемой при обработке боковой части шины, должен быть не менее 120˚. Труднодоступные места повреждений наиболее эффективно зачищать при помощи специальных фрез малого диаметра.

Косметический ремонт требует зачистки площади, на 5-10 мм превышающей размер воронки по всей ее протяженности. Особое значение имеет качество разделки: края пореза должны отстоять друг от друга на 2-3 мм. Это обеспечит плотный контакт сырой резины, заполняющей наружную поверхность, и адгезивного слоя пластыря, что заметно повышает прочность образуемых связей в зоне ремонта.

Вулканизированная резина: что это такое

Вулканизация резины — это довольно интересная процедура, так как в качестве вулканизирующих агентов выступает немало химических соединений. Основным элементом данной структуры является каучук. Именно он преобразовывается в резину вследствие технологического процесса вулканизации.

Это химическая реакция, которая представляет собой превращение сырого каучука в вулканизационную сетку, благодаря присоединению к нему иных химических соединений. При этом у каучука улучшается твердость, эластичность, устойчивость к высоким и низким температурам.

Применение таких веществ, как каучук и сера в процессе вулканизации называется серной вулканизацией. Именно атомы серы способствуют образованию межмолекулярных поперечных связей. Смесь нагревают до 160 °. Когда процент добавленной серы не превышает 5 %, то получается мягкий вулканизат. Из него изготавливают камеры, покрышки, резиновые трубки и т. п. А если добавляется больше 30 % серы, то получается жесткий эбонит.

Еще один вид вулканизации называется радиационным. Она проводится путем ионизирующей радиации, где применяются потоки электронов, что излучает радиоактивный кобальт.

Таким способом можно получить эластомер, который будет невероятно стойким к химическим и термическим воздействиям.

Весь процесс вулканизации можно разделить на несколько этапов:

• Вулканизируемый состав помещают в формы.
• Формы устанавливают между нагретыми плитами гидропресса.
• Смесь нагревают до определенной температуры.
• Неформовые изделия засыпаются в автоклавы либо котлы и тоже поддаются нагреву.

Обратите внимание! Детали из эластомеров используются не только для вулканизации колес. Они применяются в производстве обуви, детских товаров, монтаже сантехники.

Виды вулканизации

Чаще всего общеупотребимые каучуки (бутадиен-стирольный, бутадиеновый и натуральный) вулканизируют в сочетании с серой, нагревая смесь до 140-160°С. Этот процесс называется серной вулканизацией. В образовании межмолекулярных поперечных связей участвуют атомы серы. При добавлении в смесь с каучуком до 5% серы производят мягкий вулканизат, используемый для изготовления автомобильных камер, покрышек, резиновых трубок, мячей и т.п.

Когда присоединяется более 30% серы, то получается довольно жесткий, малоэластичный эбонит. В качестве ускорителей в этом процессе используют тиурам, каптакс и др., полноту действия которых обеспечивает добавление активаторов, состоящих из окислов металлов, как правило, цинка.

Еще возможна радиационная вулканизация. Ее проводят посредством ионизирующей радиации, применяя потоки электронов, излучаемых радиоактивным кобальтом. Такой процесс без использования серы способствует получению эластомеров, наделенных особой стойкостью к химическому и термическому воздействию. Для производства специальных видов резин добавляют органические перекиси, синтетические смолы и другие соединения при тех же параметрах процесса, что и в случае добавление серы.

В промышленных масштабах вулканизируемый состав, помещенный в форму, нагревают при повышенном давлении. Для этого формы помещают между нагретыми плитами гидропресса. При изготовлении неформовых изделий смесь засыпают в автоклавы, котлы или индивидуальные вулканизаторы. Нагревание резины для вулканизации в этом оборудовании проводится при помощи воздуха, пара, нагретой воды или высокочастотного электрического тока.

Крупнейшими потребителями резинотехнической продукции на протяжении многих лет остаются предприятия автомобильного и сельскохозяйственного машиностроения. Степень насыщенности их продукции изделиями из резины служит показателем высокой надежности и комфорта. Кроме того, детали из эластомеров часто используют при производстве монтажа сантехники, изготовлении обуви, канцелярских и детских товаров.

Вулканизация

По свойствам каучуки напоминают термопластичные полимеры. Наличие в молекулах каучука непредельных связей позволяет при определенных условиях переводить его в термостабильное состояние. Для этого по месту двойной связи присоединяется двухвалентная сера (или другое вещество), которая образует в поперечном направлении как бы «мостики» между нитевидными молекулами каучука, в результате чего получается пространственно-сетчатая структура, присущая резине (вулканизату). Процесс химического взаимодействия каучуков с серой в технике называется вулканизацией

.

Многие каучуки растворимы в растворителях, резины только набухают в них и более стойки к химикатам. езины имеют более высокую теплостойкость (НК размягчается при температуре 90 °С, резина работает при температуре свыше 100°С). На изменение свойств резины влияет взаимодействие каучука с кислородом, поэтому при вулканизации одновременно происходят два процесса: структурирование под действием вулканизующего агента и деструкция под влиянием окисления и температуры. Преобладание того или иного процесса сказывается на свойствах вулканизата. Это особенно характерно для резин из НК. Для синтетических каучуков (СК) процесс вулканизации дополняется полимеризацией: под действием кислорода и температуры образуются межмолекулярные углеродистые связи, упрочняющие термостабильную структуру, что дает повышение прочности.

Термическая устойчивость вулканизата зависит от характера образующихся в процессе вулканизации связей. Наиболее прочные, а следовательно, термоустойчивые связи —С—С—, наименьшая прочность у полисульфидной связи —С—C—С. Современная физическая теория упрочнения каучука объясняет повышение его прочности наличием сил связи (адсорбции и адгезии), возникающих между каучуком и наполнителем, а также образованием непрерывной цепочно-сетчатой структуры наполнителя вследствие взаимодействия между частицами наполнителя. Возможно и химическое взаимодействие каучука с наполнителем.