Дюраль — это высокопрочный сплав на основе алюминия с добавками меди, магния и марганца: свойства, производство и применение

Вопросы, рассмотренные в материале:

• Краткую характеристику алюминия и его сплавов
• Классификацию алюминиевых сплавов
• О маркировке алюминиевых сплавов
• 4 способа обработки алюминиевых сплавов
• Основные группы алюминиевых сплавов и их свойства
• Сплавы алюминия с другими элементами
• Сферы применения алюминиевых сплавов

Алюминиевые сплавы используются гораздо чаще, чем этот же металл в чистом виде. И тут ничего удивительного: они обладают гораздо большей прочностью, а также устойчивостью к коррозии и высоким температурам.

Комбинации с различными веществами наделяют те или иные сплавы конкретными характеристиками. В зависимости от требований к конечному продукту в алюминий добавляется один или несколько легирующих элементов. А чтобы не возникло путаницы, получившийся сплав маркируют определенным образом. То есть заказчику остается лишь выбрать наиболее подходящий для своих нужд металл.

Краткая характеристика алюминия и его сплавов

Впервые алюминий был получен учеными-химиками из Дании (Эрстедом) и Германии (Велером) в 1825 и 1827 годах соответственно. В промышленных масштабах производить металл стало возможным в 1886 году благодаря разработкам американца Чарльза Холла и француза Поля Эру. Стоимость алюминия вплоть до конца XIX века лишь ненамного уступала золоту.

В начале прошлого столетия алюминий использовался только в чистом виде. В 1906 году немецкий ученый Вильм термически упрочнил металл, добавив к нему медь (4 %), магний (0,5 %), марганец (0,5 %). Так появился первый сплав – дуралюмин. Алюминиевые сплавы, обладающие, помимо высокой прочности, небольшой плотностью, широко применяются в промышленности в настоящее время.

Удельная прочность соединений алюминия (отношение временного сопротивления к плотности) значительно выше аналогичного параметра сталей. Благодаря этому алюминиевые соединения широко используются в ракето- и самолетостроении.

Для металла и его сплавов характерны высокая технологичность и простота деформации, что позволяет с легкостью создавать детали сложной конфигурации. К достоинствам материала относятся также устойчивость к коррозии и хорошая электропроводность (эта характеристика выше только у серебра, меди и золота). Применение сплавов алюминия в электронике и электротехнике обусловлено легкостью их раскатывания в фольгу.

Рекомендуем статьи по металлообработке

• Марки сталей: классификация и расшифровка
• Марки алюминия и области их применения
• Дефекты металлический изделий: причины и методика поиска

Благодаря низкой температуре плавления при обработке материала не требуются значительные энергетические затраты, соответственно, производство и продукция обладают невысокой себестоимостью.

Сплав системы алюминий-марганец и изделие из этого сплава

Изобретение относится к металлургии, в частности к сплавам на основе алюминия системы Al-Mn, для производства тонких холоднокатаных листов, используемых для последующей холодной формовки в изделиях сложной формы, таких как сосуды, емкости, банки и др., в том числе сварные конструкции. Предложен сплав и изделие из него, содержащие следующие компоненты, мас.%: марганец 0,3-1,5, железо 0,05-0,9, никель и/или кобальт 0,001-0,3, по меньшей мере, один элемент из группы, включающей титан, хром, цирконий, скандий, ванадий, молибден, гафний, бор или углерод 0,00001-0,35, алюминий остальное, при этом Mn/Fe>l, Mn/(Co и/или Ni)2. В случаях изобретения оно может быть выполнено в виде сосуда, теплообменника или в виде части банки для хранения напитков. Техническим результатом изобретения является уменьшение анизотропии механических свойств тонких холоднокатаных листов, а также повышение их прочностных свойств и пластичности, расширение сортамента изготавливаемых изделий, снижение трудоемкости их изготовления, увеличение ресурса работы изделий, повышение выхода годного при холодной штамповке или глубокой вытяжке. 2 с. и 4 з.п.ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к сплавам из алюминиевых сплавов системы Аl-Мn в виде тонких холоднокатаных листов, используемых для последующей холодной формовки в изделиях сложной формы, такие как сосуды, емкости, банки и др., в том числе для сварных конструкций.

Сплавы системы Al-Mn широко применяются в различных областях промышленности благодаря своей хорошей коррозионной стойкости и возможности пайки.Это прежде всего отечественные сплавы АМц, АМцС, ММ, Д12, а также их зарубежные аналоги.В патенте US 2001032688 раскрыт сплав системы алюминий-марганец, содержащий следующие компоненты, мас.%: Кремний — 0,05-0,5 Железо — 0,05-1,0 Марганец — До 2 Цинк — До 0,1 Никель — До 0,1 Магний — До 0,1 Медь — До 0,5 Хром — 0,03-0,5 Титан — 0,03-0,35 Алюминий — Остальное при этом соотношение Mn/Fe=2-6, a Cr/Ti=0,25-2,0.Данный сплав выполнен в форме либо круглого сплошного, либо круглого полого слитка под последующую экструзию и обладает высокой стойкостью к межкристаллитной коррозии и предназначен для изготовления труб теплообменников экструзией.К недостаткам данного сплава можно отнести то, что из него не могут быть получены изделия сложной формы путем холодной формовки тонких листов.В ГОСТе 4784-97 раскрыт сплав системы алюминий-марганец для производства тонких листов (АМц), содержащий следующие компоненты, мас.%: Кремний — До 0,6 Железо — До 0,7 Медь — 0,05-0,20 Марганец — 1,0-1,5 Цинк — До 0,1 Титан — До 0,2 Алюминий — Остальное.К недостаткам данного сплава относятся высокая анизотропия механических свойств, а также недостаточно высокие значения пластичности и прочности, что при последующей холодной штамповке тонких листов приводит к появлению микроразрывов, снижает ресурс работы изделия, ограничивает сортамент изготавливаемых изделий и повышает трудоемкость их изготовления.Задачей изобретения является уменьшение анизотропии механических свойств тонких холоднокатаных листов, а также повышение их прочностных свойств и пластичности, что расширяет сортамент изготавливаемых изделий, снижает трудоемкость их изготовления, увеличивает ресурс работы изделий, повышает выход годного при холодной штамповке или глубокой вытяжке.Поставленная задача решается тем, что сплав системы алюминий-марганец для производства тонких листов, содержащий марганец, железо и модифицирущую добавку, дополнительно содержит никель и/или кобальт, а в качестве модифицирующей добавки по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, включающей титан, хром, цирконий, скандий, ванадий, молибден, гафний, бор или углерод при следующем соотношении компонентов, мас.%: Марганец — 0,3-1,5 Железо — 0,05-0,9 Никель и/или кобальт — 0,001-0,3 По меньшей мере один элемент, выбранный из группы, включающей титан, хром, цирконий, скандий, ванадий, молибден, гафний, бор или углерод — 0,00001-0,35 Алюминий — остальное при соотношении Mn/Fe>1, Мn/(Со и/или Ni)2.В частных воплощениях изобретения задача также решается тем, что сплав дополнительно содержит по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, содержащей магний, медь и цинк в количестве 0,03-1,5%.Поставленная задача также решается изделием, выполненным из тонкого листа предложенного сплава.Изделие может быть сосудом или деталью теплообменника или, по меньшей мере, одной из частей банки для хранения напитков.Сущность изобретения состоит в следующем.В известных сплавах растворенный в твердом растворе алюминия марганец и выделившиеся из него по границам зерен дисперсные частицы фазы АlхМn (например, Аl6Мn) повышают температуру начала рекристаллизации, затрудняют перемещение малоугловых границ зерен. С этим связано получение нерекристаллизованной волокнистой структуры в листах. При холодной упрочняющей деформации листов появляется текстура деформации. Направление волокна нерекристаллизованной структуры совпадает с направлением текстуры деформации. Это приводит к анизотропии свойств холоднокатаных листов Состав предложенного сплава подобран таким образом, что Со и/или Ni образуют твердый раствор в фазе Аl6Мn. Концентрация марганца в алюминиевом твердом растворе снижается, а объемная доля фазы Аl6Мn уменьшается. Это приводит к понижению температуры начала рекристаллизации, облегчает перемещение малоугловых границ зерен, а в конечном итоге к получению мелкозернистой рекристаллизованной структуры. При упрочняющей холодной деформации появление текстуры деформации в холоднокатаных листах с рекристаллизованной структурой не создает условий возникновения анизотропии свойств, поэтому материал становится изотропным. Образовавшаяся вместо фазы Al6Мn дисперсная фаза Аl6Мn (Со и/или Ni) выделяется в отличие от фазы Аl6Мn не по границам зерен, а по телу зерна, создавая дополнительное упрочнение твердого раствора.Кроме того, Со и/или Ni входят в состав нерастворимой фазы Al6FeMn, образовывая фазу Аl6FeMn(Co и/или Ni). Эта новая фаза в отличие от фазы Al6FeMn, имеющей форму грубых пластин, имеет глобулярную форму, что также способствует повышению пластичности и прочности и снижению анизотропии. Оптимальная структура содержит не менее 0,5% интерметаллидов, связанных с Fe, Mn, Ni и/или Со.Наличие в сплаве таких элементов как Ti, Cr, Zr, Sc, V, Мо, Hf, В, С в указанных количествах приводит к измельчению рекристаллизованного зерна в листах перед их холодной упрочняющей деформацией, что позволяет повысить прочность этих листов и их пластичность.Наиболее благоприятными соотношениями для каждого из перечисленных компонентов являются следующие: Титан — 0,008-0,25 Хром — 0,003-0,35 Цирконий — 0,008-0,15 Скандий — 0,001-0,25 Ванадий — 0,001-0,15 Гафний — 0,001-0,15 Молибден — 0,001-0,15 Бор — 0,0001-0,06 Углерод — 0,00001-0,01 Содержание примесей в сплаве не должно превышать следующих значений, мас.%: свинец 0,05, кадмий 0,05, висмут 0,05, олово 0,05, калий 0,05, натрий 0,05, литий 0,05, кальций 0,05, барий 0,05, кремний 0,6, галлий 0,05, водород 2,5х10-5, бериллий 0,005, сера 0,005, фтор 0,05, церий 0,05.Элементы Mg, Cu, Zn входят в твердый раствор, способствуют повышению прочности тонких листов, не ухудшая анизотропию свойств, а также повышают коррозионную стойкость и свариваемость.Все это приводит к получению тонких холоднокатаных листов, обладающих более высокими прочностными свойствами, пластичностью и низкой анизотропией, что приводит к повышению срока службы изделий, расширению сортамента изготавливаемых из сплава изделий, снижает трудозатраты на их изготовление.Примеры.Отливали плоские слитки сечением 100х550 мм, химический состав которых приведен в таблице 1. Слитки гомогенизировали при температуре 600oС в течение 6 часов, горячую деформацию прокаткой проводили при температуре 490oС на толщину 6 мм. Листы толщиной 6 мм отжигали при температуре 450oС в течение 3 часов, после чего проводили прокатку на толщину 2,0 мм. После чего листы повторно отжигали при температуре 450oС, 3 часа и после подготовки поверхности проводили окончательную холодную деформацию прокаткой на толщину 0,29 мм, т. е. со степенью более 85%. Механические свойства листов в долевом и поперечном направлениях приведены в таблице 2.Как видно из таблицы 2, предлагаемый сплав по сравнению с известным имеет прочностные свойства выше на 15-20%, а пластичность выше на 30-40%.Кроме того, анизотропия свойств, определяемая как разница между свойствами в продольном и поперечном направлениях, у предлагаемого сплава в 7-10 раз ниже, чем у известного.Таким образом, изобретение позволяет повысить прочностные свойства и пластичность тонких холоднокатаных листов, а также снизить анизотропию их свойств, что как следствие позволяет повысить срок службы изделий, расширить их сортамент, снизить трудозатраты на изготовление изделий.

Формула изобретения

1. Сплав на основе алюминия для производства тонких листов, содержащий марганец, железо и модифицирующую добавку, отличающийся тем, что он дополнительно содержит никель и/или кобальт, а в качестве модифицирующей добавки по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, включающей титан, хром, цирконий, скандий, ванадий, молибден, гафний, бор или углерод при следующем соотношении компонентов, мас.%:Марганец 0,3-1,5Железо 0,05-0,9Никель и/или кобальт 0,001-0,3По меньшей мере, один элемент из группы, включающей титан, хром, цирконий, скандий, ванадий, молибден, гафний, бор или углерод 0,00001-0,35Алюминий Остальноепри этом Mn:Fe>l, Mn:(Co и/или Ni)2.2. Сплав по п.1, отличающийся тем, что он дополнительно содержит 0,03-1,5 мас.% по меньшей мере одного элемента из группы, содержащей магний, медь и цинк.3. Изделие из сплава на основе алюминия, изготовленное из тонкого листа, отличающееся тем, что оно выполнено из сплава по п.1 или 2.4. Изделие по п.3, отличающееся тем, что оно выполнено в виде сосуда.5. Изделие по п.3, отличающееся тем, что оно выполнено в виде теплообменника.6. Изделие по п.3, отличающееся тем, что оно выполнено в виде части банки для хранения напитков.

РИСУНКИ

Классификация алюминиевых сплавов

Для классификации алюминиевых сплавов используется большое количество различных признаков. В зависимости от типа вспомогательных элементов выделяют следующие виды:

• с добавлением присадок, в качестве которых выступают различные материалы, например, магний, цинк, хром, кремний и другие.
• с добавлением интерметаллидов – в составе таких соединений присутствует несколько металлов, например, медь и магний, литий и магний.

В составе алюминиевых сплавов может присутствовать множество элементов, придающих материалу те или иные эксплуатационные характеристики.

По способу металлообработки выделяют следующие типы соединений алюминия:

• Деформируемые алюминиевые сплавы – твердые соединения, которые благодаря высокой пластичности могут обрабатываться прессованием или ковкой. Эксплуатационные характеристики материала повышаются путем проведения дополнительной обработки.
• Литейные – поступая на производство в жидком состоянии, они обрабатываются после того как затвердеют. Из литейных алюминиевых сплавов изготавливают корпусные детали различной конфигурации.

Отдельная группа представлена техническим алюминием, содержащим меньше 1 % посторонних примесей. Такой состав приводит к образованию на поверхности металла оксидной пленки, защищающей его от негативного воздействия окружающей среды. В то же время прочностные характеристики технического алюминия довольно низкие.

В зависимости от прочности соединения бывают:

• сверхпрочными (от 480 МПа);
• среднепрочными (от 300–480 МПа);
• малопрочными (до 300 МПа);

Отдельная группа представлена дуралюминами, обладающими особыми эксплуатационными свойствами.

Маркировка алюминиевых сплавов

При определении марки алюминиевых сплавов можно столкнуться с определенными сложностями. Маркировка выполняется таким образом, чтобы вопросов при уточнении соединения не возникало. Составы имеют определенное буквенно-цифровое обозначение.

Особенности маркировки заключаются в следующем:

• в начале стоят одна или несколько букв, указывающие на состав соединения;
• маркировки включают в себя цифровой порядковый номер;
• заканчиваться маркировка может также буквой, обозначающей особенности обработки материала (например, термической).

Ознакомимся с правилами маркировки на примере сплава Д17П. Первая буква Д обозначает состав сплава – дюралюминий. В составе всех дюралюминиев присутствуют определенные химические элементы, различающиеся по количественному содержанию. Порядковый номер 17 указывает на конкретный материал, обладающий определенными свойствами. Буква П в конце маркировки используется для обозначения способа обработки полунагартованного соединения, получаемого под давлением без предварительного нагрева металла, соответственно, прочностные характеристики будут составлять половину от максимально возможных.

Маркировка алюминиевых сплавов производится по ГОСТу 4784-97, определяющему основные требования к обозначению соединений.

Основные группы алюминиевых сплавов и их свойства

Для работы с алюминием и его соединениями необходимо ознакомиться со свойствами металла, поскольку они существенно влияют на сферу применения деталей и характеристики материала. Ранее мы говорили о классификации сплавов алюминия.

Далее расскажем о наиболее распространенных типах металла и их свойствах.

• Сплавы с алюминием, медью и кремнием.

Соединение также известно под названием алькусин. Сплавы, в которых присутствуют медь и кремний, используются для изготовления деталей промышленного оборудования. Отличные технические свойства позволяют эксплуатировать их в условиях постоянной нагрузки.

• Алюминиево-медные сплавы.

Технические характеристики составов, в которых присутствует медь, сравнимы с низкоуглеродистыми сталями. Основной недостаток заключается в плохой коррозионной устойчивости. Детали покрываются защитным составом, предохраняющим от негативного воздействия окружающей среды. Для улучшения качеств материала используют легирующие компоненты (марганец, железо, магний и кремний).

• Алюминиево-кремниевые сплавы.

Эти соединения носят название силумина и служат для производства декоративных элементов. Для повышения характеристик алюминиевых сплавов используют натрий и литий.

• Алюминиево-магниевые сплавы.

Присутствие в составе магния повышает прочностные характеристики материала, а также облегчает процесс сварки. Содержание магния не должно превышать 6 %. Более высокий процент снизит антикоррозионные свойства соединения. Для повышения прочности без снижения коррозионной устойчивости в составы добавляют марганец, ванадий, хром или кремний. Каждый дополнительный процент магния улучшает прочность на 30 МПа.

• Алюминиево-марганцевые сплавы.

Для повышения устойчивости к коррозии в состав соединения добавляют марганец. Благодаря ему повышаются прочность и свариваемость материала. Кроме марганца в состав добавляют железо и кремний.

• Сплавы с алюминием, цинком и магнием.

Высокими прочностными характеристиками, а также простотой обработки отличаются алюминиевые сплавы с магнием и цинком. Для улучшения свойств материала его подвергают термической обработке. Недостатком таких соединений является низкая антикоррозионная устойчивость. Для исправления этого минуса используют легирующий компонент – медь.

• Авиаль.

В этих сплавах, помимо алюминия, содержатся магний и кремний. Соединения отличаются высокой пластичностью, коррозионной устойчивостью.

Производство

Процесс изготовления сплава осуществляется на высокотехнологичном оборудовании: доменные печи, камеры обжига и многое другое. Жидкий металл выливают в формы и помещают в камеру для обжига. В этом процессе сплав теряет свои свойства и становится мягкий.

После этого его подвергают процедуре естественного старения. Она длится не более 24 часов при температуре воздуха +20 градусов. Также есть процедура искусственного старения. Для этого сплав помещают в специальную камеру. Процесс занимает около 3-4 часов.

Примечание. Только после прохождения всех стадий производства дюраль обретает высокую прочность и надежность.

Стоит отметить, что более качественным считается сплав с естественным процессом старения. Срок его эксплуатации намного дольше, чем у металла с процедурой искусственного старения.

Сплавы алюминия с другими элементами

Легирующими элементами, используемыми при изготовлении алюминиевых сплавов и улучшающими их качественные характеристики, являются также следующие.

Бериллий уменьшает окисление при термической обработке. Невысокое содержание бериллия (0,01–0,05 %) улучшает текучесть соединений алюминия, используемых в процессе производства деталей двигателей внутреннего сгорания (поршней и головок цилиндров).

Висмут, а также свинец, олово или кадмий, обладающие низкой температурой плавления, при добавлении в состав сплавов облегчают процесс резки металла. Эти компоненты способствуют образованию мягких легкоплавких фаз, обеспечивающих ломкость стружки и смазывание резца.

Соединения с добавлением галлия (0,01–0,1 %) используются для производства расходуемых анодов.

Небольшое количество железа (не более 0,04 %) добавляют в материал, используемый для изготовления проводов, за счет этого повышается прочность и ползучесть материала. Кроме того, железо снижает прилипание состава к стенкам форм при литье в кокиль.

Производство алюминия

В природе алюминий можно найти в составе горных пород. Самой насыщенной считается боксит. Производство этого металла можно разделить на несколько этапов:

1. В первую очередь руда дробится и сушится.
2. Получившаяся масса нагревается над паром.
3. Обработанная смесь пересыпается в щелочь. Во время этого процесса из неё выделяются оксиды алюминия.
4. Состав тщательно перемешивается.
5. Далее получившийся глинозем подвергается действию электрического тока. Его сила доходит до 400 кА.

Последним этапом является отливка алюминия в формы. В этот момент в состав могут добавляться различные компоненты, которые изменяют его характеристики.

Сферы применения алюминиевых сплавов

Алюминиевые сплавы широко применяются во многих сферах. Благодаря их эксплуатационным характеристикам они входят в пятерку наиболее распространенных соединений металла.

Сначала, благодаря легкости и прочности, их начали использовать при производстве дирижаблей и самолетов.

В настоящее время в связи с высокой температурой плавления соединения алюминия используют при производстве скоростных поездов. Поверхность во время движения на большой скорости нагревается, однако при этом не подвергается деформации.

Широко применяются металл и его соединения в судостроении, где им отдают предпочтение перед сталями. Корпуса из алюминия не подвержены обрастанию ракушками, которые отрицательно сказываются на обтекаемости судов и скорости их движения. Очистка стального корпуса требует значительных временных и финансовых затрат. Таким образом, первоначальные вложения в строительство алюминиевого корпуса окупаются благодаря более дешевой эксплуатации.

Невысокая стоимость и небольшой удельный вес обеспечили востребованность материала в военной промышленности, к примеру, из него производят отдельные элементы стрелкового оружия. С использованием соединений алюминия изготавливают ракетное топливо.

Высокой электропроводностью обусловлено использование алюминиевых сплавов для производства проводов и деталей радиоприемников. Они подходят для изготовления различных габаритных проводников электрического тока (линий электропередач, оболочек высоковольтных кабелей, шин распределительных устройств), что вызвано их заметными преимуществами перед другими металлами. Например, для алюминиевых оболочек кабелей характерны большая прочность и меньшая плотность, чем для свинцовых. Страны с высокоразвитой промышленностью тратят около 15 % алюминия для удовлетворения электротехнических потребностей.

Металл в настоящее время продолжает использоваться для производства посуды. По-прежнему остаются востребованными алюминиевые вилки, ложки, кастрюли и емкости для жидкостей.

Алюминий нашел применение и в пищевой промышленности – в качестве пищевой добавки. Для обозначения в составе продуктов алюминия используют букву E. Металл выступает в роли красителя в кондитерских изделиях, предохраняет продукты от появления плесени. Различные продукты упаковывают в тонкую алюминиевую фольгу, толщина которой не превышает 0,009 мм. А алюминиевая лента толщиной 0,2-0,3 мм идет на производство консервных банок.

Одним из специфических вариантов использования алюминиевых сплавов являются атомные реакторы. Большая часть из них при работе использует тепловые нейтроны. Соответственно, конструкция реакторов должна состоять из металлов, слабо поглощающих такие частицы. К примеру, из алюминия, отличающегося также высокой коррозионной устойчивостью при воздействии горячей воды, перегретого пара, углекислого газа, которые чаще всего выступают в качестве источника тепла в реакторах.

Виды изделий из данного металла

Дюраль – это высокопрочный сплав, из которого изготавливают различные материалы. Их можно использовать в хозяйстве (при обустройстве частного домовладения) и в производственных масштабах.

Из дюралюминия производят следующие материалы:

• трубы;
• листы;
• плиты;
• прутки.

Труба дюралевая может быть профильной и круглой. Они отличаются областью применения и некоторыми характеристиками.

Маркировки дюралевых труб по результатам финальной обработки:

• «М» — пластичные и мягкие материалы.
• «Н» — трубы с пониженным показателем прочности.
• «Т» — закаленные металлы, которые прошли процедуру естественного старения.
• «Т1» — трубы, прошедшие процесс закалки и искусственного старения.

Примечание. Большая часть продукции производится из дюралюминиевого сплава марки Д16.

Труба дюралевая может быть тонкостенной или толстостенной. И тот и другой вид эффективно применяют в строительстве. Толщина стенки трубы первого типа составляет 0,5-5 мм. Сечение – 6-150 мм. Толстостенные трубы представлены в большем ассортименте. Их диаметр – 30-300 мм, толщина стенки – 6-40 мм.

Профильные трубы из дюраля также могут быть различного вида. Параметры изделий:

• длина – 1-6 м;
• сечение – 10х10-60х60 мм;
• толщина стенки – 1-5 мм.

Важно. Все материалы подобного типа изготавливаются в соответствии с ГОСТами.

Дюралевые листы также стали популярны в области строительства. Их толщина колеблется между 0,3 мм и 10 мм. Они нашли широкое применение в наружных отделочных работах. В транспорте используют специальные рельефные дюралевые листы, которые наделены антискользящими свойствами. Также можно применить этот металл в сооружении лестничных маршей, стеновых панелей, создании перегородок и многих других конструкций.

Плиты из дюраля по своему внешнему виду напоминают листы, только с большей толщиной – 60 мм. При таком показателе длина изделий достигает 500 мм. Их используют для возведения различных строительных и промышленных объектов.

Дюралевый пруток – полнотелый профиль, сечение которого может быть круглым, шестигранным и прямоугольным. Основным его преимуществом является практичность. Материал довольно пластичен и отлично разрезается. Изделие имеет небольшой вес.