Изготовление ленточного транспортера своими руками

Мобильный конвейер для загрузки дров в прицеп

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:

— бензиновый мотор 3 л.с. (для карта или подобный); — профильные трубы, пластины, листовая сталь; — болты, гайки, шайбы; — небольшая ручная лебедка; — готовая лента для конвейера или материал для изготовления; — подходящие колесики; — цепная передача; — резьбовые стержни; — подшипники в корпусах.

Процесс изготовления самоделки:

Шаг первый. Валы конвейера

Первым делом изготовим валы конвейера, это ролики, на которых будет вращаться лента. В качестве основы используем круглую трубу подходящего диаметра. Торцы труб нужно заварить шайбами, их автор выточил сам на токарном станке. В центре шайб сверлится отверстия под валы, вставляем в колеса кругляк и хорошо все провариваем. В завершении автор обработал детали на токарном станке, получились два отличных ролика. Вращаться оси будут на подшипниках в корпусах.

Шаг третий. Рама и натяжительный узел

Собираем раму для конвейера, отличным материалом для таких целей являются профильные трубы, они относительно легкие и крепкие. Конструкция рамы не сложная.

На раме должен быть натяжительный узел, на который устанавливается ведомый ролик. Этот натяжительный узел представляет собой телескоп в виде кусков труб разного диаметра, одна труба заходит в другую. Фиксируется телескоп при помощи винтов и приваренных гаек. Натяжение происходит за счет резьбовых стержней и гаек, вваренных в торцы труб.

Шаг четвертый. Подъемный узел и колеса

Рама конвейера должна иметь возможность регулировки по углу, чтобы можно было грузить дрова в разные по высоте прицепы. К раме крепятся шарнирно ножки в виде буквы «V», внизу шарнирно соединенных ножек находится ось с колесами. При смыкании ножек конвейер поднимается и наоборот. Для регулировки конвейера автор приспособил небольшую ручную лебедку.

Для установки конвейера автор также сделал складные ножки из профильных труб, не забываем сделать и прицепное для транспортировки конвейера трактором или автомобилем.

Шаг пятый. Мотор

Привариваем из толстой листовой стали крепеж для двигателя, мотор автор использовал мощностью 3 лошадиные силы, такие двигатели используют для картов. Мотор оснащен центробежным сцеплением и на выходе выдает неплохой крутящий момент.

Ставим над двигателем также бензобак, чтобы бензин самотеком попадал в карбюратор. Для регулировки оборотов мотора делаем ручку, которая может фиксироваться в нужном положении. Благодаря такому управлению можно настраивать нужные обороты конвейера.

Шаг седьмой. Желоб и сборка

Делаем желоб для станка, тут подойдет оцинкованная листовая сталь или другой листовой материал. Автор выгнул желоба при помощи листогибочного станка. Полученные желоба приклеиваем к раме и скрепляем при помощи заклепочного пистолета.

После покраски всех узлов можно собрать конвейер, на него остается установить ленту. Сделать такую ленту можно самому или можно купить готовую.

Машина готова, можно отправляться в лес. Автор устанавливает конвейер в нужном месте, а в его начале ставит дробилку для палок. Запускаем мотор и устанавливаем желаемые обороты ленты. Можно дробить дрова, они отправляются прямиком в прицеп. Теперь собирать дрова стало одно удовольствие, бензопилой можно и вовсе не работать. С такими полезными машинами можно очищать целые территории от ветвей и валежника.

На этом проект завершен, надеюсь, вам самоделка понравилась, и вы нашли для себя полезные мысли. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!

Источник

Как сделать транспортер для картофелекопалки — Спецтехника

Основная часть огородных площадей россиян традиционно отводится под картофель, ведь его у нас в народе еще называют вторым хлебом. Многие переложили часть труда по выращиванию картошки на плечи, а вернее на прицепное оборудование малой механизации: мотоблоков и минитракторов.

И если посадить картофель – труд невеликий, то окучить, а главное – выкопать – задача не из легких. Для окучивания и прополки чаще всего используют входящий в комплект мотоблоков окучиватель, а вот для копки в чистом виде он не совсем подходит. Разберемся чем копать и как сделать картофелекопалку для мотоблока своими руками.

Известны несколько конструкций картофелекопалок для мотоблоков и минитракторов. Рассмотрим их: от самых простых до высокотехнологичных.

Веерные картофелекопалки

Самые простые в изготовлении, также выпускаются промышленно, но в большинстве своем требуют некоторых доработок.

Сразу видно, что в их основе лежит тот же окучиватель, именно он, заглубленный ниже уровня залегания клубней, взрыхляет и разворачивает почву.

А вот подает наверх вырытый картофель – веер, приваренный к задней части окучивателя.

Его роль выполняют металлические прутки, приваренные на расстоянии 3 – 4 см друг от друга, расходящиеся и выгнутые в верхней части.

Величина заглубления регулируется упорными колесами, а поперечная планка служит подставкой для ног, становясь на которую человек своим весом обеспечивает требуемое заглубление приспособлению.

Именно такая схема веерного картофелекопателя кажется нам наиболее продуктивной. Сам процесс копки можно увидеть здесь:

Далее представлен примерный чертеж такой картофелекопалки, содержащий основные параметры для изготовления.

Форму же, угол атаки и прочие нюансы вам придется доработать самостоятельно, с учетом ваших грунтов, мощности и ходовых качеств мотоблока, на который вы планируете устанавливать картофелекопатель, и даже сортов картофеля, формирующих клубни на разной глубине.

Разновидность подобной копалки без веера, предназначенная для работы вдвоем:

Картофелекопалки с грохотом

Это наиболее распространенный вид картофелекопалок, выпускающихся различными машиностроительными заводами в России и за рубежом.

Имеет небольшие конструктивные различия, в первую очередь в конструкции привода решетки грохота – колеблющегося во время работы поддона, что позволяет картофелю частично очиститься от земли во время движения картофелекопалки.

Нож такой копалки может иметь разную конфигурацию. Он может быть закреплен неподвижно, а может крепиться шарнирно и незначительно колебаться во время движения, упрощая процесс выкапывания клубней. Ширина ножа составляет 35 – 40 см.

Чертежи для изготовления своими руками

Именно этот вид картофелекопалок, несмотря на достаточную сложность в изготовлении, делается домашними умельцами своими руками чаще других. Предлагаем ориентировочные чертежи с основными размерами такой картофелекопалки для мотоблока.

Большое количество узлов сочленения подвижных деталей делает это устройство регулярно обслуживаемым, но результат ее работы более качественный, чем у веерных картофелекопалок:

Картофель очищается лучше от земли и находится на ее поверхности.

Величина и частота колебаний грохота может быть разной и зависит от конструкции привода, но даже при незначительных колебаниях очистка происходит довольно хорошо:

Транспортерные картофелекопалки

Они значительно проще в самостоятельном изготовлении, но на наш взгляд ничуть не хуже очищают картофель от земли.

Ножи у них выполняются такие же, как и у грохотных, а очистка картофеля происходит во время движения его по транспортерной ленте.

Понятно, чем она длиннее, тем лучше очистится картофель, но длинные транспортерные ленты можно ставить только на картофелекопалки, используемые с тракторами.

На мотоблоках они будут мешать идущему за ним человеку.

Привод транспортерной ленты может быть разным. Если он взят от колес самой копалки, то они должны быть с хорошими грунтозацепами, чтобы не стопорились на влажной или очень рыхлой земле.

Интересны в данной конструкции и задние направляющие, более компактно укладывающие картофель за лентой.

В данном транспортерном картофелекопателе, собранном своими руками, привод ленты осуществляется от вала отбора мощности самодельного же мотоблока и передается мотоциклетной цепью.

Для просмотра картинки нажмите на ее миниатюру справа

При изготовлении картофелекопалки такого типа главной проблемой будет подбор скорости вращения приводной шестерни транспортера и согласования ее с оборотами вала отбора мощности.

В данной модели вал отбора мощности вращается со скоростью 500 – 800 об/мин, а редуктор взят от моторной лодки с передаточным отношением примерно 1:2.

Остальное подобрано величиной звездочек на примерную скорость ходьбы при копке 2-3 км/час.

Существуют модели, разработанные для конкретных мотоблоков и минитракторов, как эта – для механизмов с боковым валом отбора мощности:

Барабанные картофелекопалки

Это довольно редкий вариант оборудования для минитехники, поэтому в основном самодельный.

Очистка картофеля от грунта в таких устройствах происходит довольно качественно, как и укладка его на грунт, но сама конструкция довольно спорна, да и клубни больше повреждаются, чем при копке вышеперечисленными картофелекопалками, а значит и хуже сохраняются.

Что в них проще, так это прямой привод вращения от вала отбора мощности. Все остальное: изготовление барабана, упорные ролики и подшипники – явно сложнее.

Конструкция же ножа особых примет не имеет, разве что предпочтительнее ему иметь более скругленную форму в задней части, чтобы картофель дополнительно не повреждался при попадании в барабан.

Картофелекопалка конная

Их еще довольно много продается в интернете. Они ввозятся в основном из Польши и переделываются под минитрактора и мотоблоки.

При этом, учитывая бо’льшую скорость движения данной техники в сравнении с конем, кроме переделки прицепного устройства, на нее ставят ограничитель-щиток со стороны, на которую выбрасывается вырытый картофель.

Иначе собирать его придется на соседних участках. Подкапывает картофель клинообразная лапа, как и в веерных копалках, а привод устройства, вынимающего клубни из земли, осуществляется от колес с грунтозацепами.

Чем выше скорость передвижения – тем быстрее вращается этот выниматель картофеля.

Уважаемые читатели, если у вас остались вопросы, задавайте их, используя форму ниже. Мы будем рады общению с вами

Рекомендуем другие статьи по теме

Как сделать картофелекопалку своими руками для мотоблока: видео, чертежи

Для жителей села и владельцев дачных участков проблема уборки урожая, особенно картофеля, очень близка в силу своей трудоемкости.

Небольшой участок можно, конечно, выкопать с помощью лопаты, как это чаще всего делается.

Однако гораздо легче и быстрее убрать урожай картофеля даже с двух-трех соток, используя картофелекопалку для мотоблока.

Существует богатый выбор моделей промышленных картофелеуборочных приспособлений, которые можно приобрести в специализированных магазинах. Однако, используя свои технические навыки и наши рекомендации, можно самостоятельно изготовить выкапыватель картофеля для мотоблока своими руками.

Основные типы картофелекопалок

Любой картофелевыкапыватель предназначен для взрыхления почвы под кустами картофеля и транспортировки клубней с помощью зубьев на поверхность, где их остается просто быстро собрать руками.

Существует несколько видов картофелекопалок для мотоблоков, которые можно изготовить самостоятельно для выкапывания урожая на приусадебном участке:

простые (стрельчатые однорядные, веерного типа) – по типу плуга;
вибрационные, или грохотные;
транспортерного типа (они так же однорядные);
универсальные.

Простая копалка картофеля для мотоблока представляет собой плуг, к которому приварены направляющие стержни (стрелы).

При врезании плуга в землю почва вместе с клубнями поднимается по стержням. При этом лишняя земля просеивается, а клубни остаются на поверхности почвы.

Такая картофелекопалка можно устанавливать на минитрактор или любой мотоблок, например, Нева, МТЗ, Салют.

Изготовление ленточного транспортера своими руками

Одна из главных задач бизнеса — экономия на издержках. Каким образом можно сэкономить на приобретении ленточного конвейера? Может сделать его самостоятельно? Давайте посчитаем сколько будет стоить изготовление транспортера своими руками. Рассмотрим пример изготовления желобчатого ленточного конвейера длиной 5 метров и шириной 500 мм в Нижнем Новгороде. Из чего состоит ленточный конвейер?

Конвейер ленточный своими руками видео

Рама ленточного конвейера (2 гнутых профиля длиной 5 м), включая метизы (пусть их будет 3 кг). Роликовые опоры конвейера (6 шт) и поддерживающие ролики транспортера (4 шт). Приводная и натяжная станции ленточного конвейера (включая приводной и натяжной барабаны). Конвейерная лента длиной 11 м и соединительный замок. Мотор-редуктор (пусть это будет NMRV 063, 0,75 квт, 380В), пускатель 380 В и 2 метра кабеля ВВГ 4х1,5. Теперь давайте считать стоимость материалов и комплектующих ленточного транспортера.

С роликовыми опорами ситуация непростая — для изготовления несущей опоры ленточного транспортера требуется как минимум 2 ролика, состоящие из трубы, оси подшипников и вставки подшипника. Для фиксации оси в кронштейне роликовой опоры возможно использование винтового крепления, что требует токарных работ, либо использования шестигранника. К тому же на рынке металлопроката Нижнего Новгорода отсутствует конструкционный прокат, для того что бы его купить требуется приложить не малые усилия. Что касается каркаса роликовой опоры то ее изготовление требует 4 гнутых кронштейна, вырезанных с помощью лазерной резки и куска прямоугольной трубы. Если суммировать стоимость всех материалов, то роликовые опоры будут стоить примерно 21000 рублей Затраты на материал дефлекторных роликов составят 4000 рублей

Как изготовить ленточный транспортер своими руками

Идея создания ленточного транспортера своими руками

– вполне реализуемый замысел, который способен быть рабочим и эффективным, но при одном условии: надо знать особенности такого вида конвейеров, их уязвимые места и тонкости настройки рабочих режимов. Как оказывается, самыми сложными являются процессы отладки скоростей и особенности профиля ленты.

Для каких случаев пригодится ленточный конвейер своими руками

Любое хозяйство или производство, технологический цикл которого подразумевает перемещение сыпучих грузов на расстояние, необходимо обеспечить ленточным транспортером. Подобное устройство недорого обходится с точки зрения материальных вложений, но при этом увеличивает производительность труда при работе со стройматериалами – щебнем, песком, цементом, продуктами – сахаром, солью, крупами, сельхозпродуктами, подлежащими первичной и вторичной переработке, – зерновыми, бобовыми, комбикормами. Если на крупных производствах востребованы мощные установки заводского производства, то в личном хозяйстве вполне можно обойтись ленточным конвейером, изготовленным собственными руками и под конкретные параметры и продукты.

С чего начать работу над транспортером

Ленточный транспортер только тогда будет эффективно и безупречно работать, когда его создатели примут в расчет следующие параметры и условия:

Все эти условия станут решающими при разработке конструкции и выборе материалов для ленточного транспортера.

Из каких основных частей состоит ленточный конвейер

Как только определены основные рабочие условия, следует приступить к подбору компонентов будущего конвейера. В состав транспортера входят:

Безусловно, понадобится выполнить расчеты по весовым нагрузкам, технологической скорости движения ленты, чтобы конвейер собственного производства был надежен и долговечен.

Особенности и сложности транспортеров, о которых надо знать

При всей своей конструктивной простоте ленточный конвейер своими руками может иметь ряд недостатков, о которых следует помнить для их недопущения на стадии конструирования и изготовления:

Если задача по расчету, проектированию, изготовлению ленточного конвейера своими руками вам показалась слишком сложной, обращайтесь в нашу компанию за транспортёром, изготовленном в заводских условиях.

Как сделать транспортерную ленту

Транспортерные ленты представляют собой специальный материал, который движется по определенной траектории. Они предназначаются для перемещения определенных видов товаров и могут быть нескольких видов.

Современная транспортерная лента в Украине это уникальная возможность оптимизировать производство. Использование таких механизмов является очень практичным и применяется многими предприятиями.

Стыковка конвейерных лент: способы, материалы, оборудование

Конвейерные механизмы получили весьма широкое распространение, устанавливаются для транспортировки грузов и изделий на определенное расстояние. При этом конвейерная лента может стать площадкой, на которой проводится обработка изделия.
Выделяют три основных способа соединения конвейерных лент, все они характеризуются своими определенными особенностями.

Работа по стыковке изделий часто проводится в случае появления механического дефекта или при добавлении секций при увеличении протяженности конвейера.

Стыковка конвейерных лент

Существуют различные методы стыковки конвейерных лент, которые обеспечивают высокий уровень прочности. Для этого могут применяться различные клеевые составы. Рассматривая распространенные способы соединения конвейерных лент следует учитывать нижеприведенные моменты:

На момент проведения рассматриваемой процедуры изделие подлежит послойной разделке. Именно поэтому работа может проводится исключительно профессионалом, который обладает соответствующим опытом.
Некоторые технологии характеризуются тем, что процедура трудоемкая, другие намного проще.
Применяемые методы имеют ограничение по температуре окружающей среды и влажности, при которых происходит проведение клейки. Еще уделяется внимание значению влажности и степени запыления помещения.

Не стоит забывать о том, что высокие характеристики соединения достигаются в случае, когда на высыхание клея дается требуемое количество времени. В большинстве время полимеризация происходит в течение 20 часов. При стыковке нужно соблюдать все рекомендации, так как при большом механическом воздействии есть вероятность разрыва.

Как соединить транспортерную ленту холодным способом

Проводится стыковка лент конвейерных часто при применении метода холодной вулканизации. Это связано с тем, что технология достаточно проста, однако прочность получаемого контакта при ее применении снижается на 25%. Холодная вулканизация конвейерных лент характеризуется следующими преимуществами:

В большинстве случаев не приходится проводить снятие ленты с конвейерного механизма.
Для проведения подобной технологии не требуется подавать напряжение 380В. За счет этого снижаются затраты, а также существенно упрощается процедура.
Работа по стыковке изделия может проводится даже на ограниченном пространстве. Кроме этого, степень огнеопасности помещения может быть достаточно высокой.
Довольно высокая скорость проводимого ремонта. Как показывает практика, уже после несколько часов может возобновляться работа устройства.

Стыковка конвейерных лент при применении холодной технологии также характеризуется достаточно большим количеством недостатков, к которым можно отнести следующее:

Подобная работа может проводится исключительно при температуре окружающей среды не менее 5 градусов Цельсия.
Нельзя проводить технологию холодной вулканизации при высокой влажности и сильном запылении окружающей среды.

Несмотря на достаточное упрощение технологии склеивания конвейерных лент за счет применения специальных клеящих составов, проводить ее могут исключительно специалисты. Допущенные ошибки становятся причиной разрыва крепежа даже при минимальной нагрузке.

Соединение транспортерной ленты горячим способом

В продаже можно встретить достаточно большое количество специальных составов, которые применяются для восстановления конвейерной ленты. Горячая вулканизация конвейерных лент – весьма распространенная технология, так как под воздействием высокой температуры и давления происходит склеивание двух основ.

Довольно большое распространение получили синтетические и натуральные каучуковые смолы, которые при расплавлении создают надежное соединение. Оборудование для стыковки конвейерных лент и специальные составы позволяют добиться прочности, которая на 10% меньше изначального показателя. При стыковке методом горячей вулканизации можно добиться высокой прочности.

Подобная технология характеризуется следующими преимуществами:

Проводимая стыковка конвейерных лент позволяет достигнуть высокой прочности в месте стыка.
Проводимая вулканизация транспортерной ленты позволяет достигнуть равномерности слоя в месте стыковки.
Нет зазора в месте крепежа. За счет этого обеспечивается равномерность хода изделия по роликам и другим фиксирующим элементам.
Есть возможность провести процедуру даже при низкой температуре окружающей среды, а также сильном запылении помещения. Именно поэтому существенно упрощается поставленная задача, для горячей вулканизации не требуется специальное помещение.
Высокая степень гибкости получаемого стыковочного шва. За счет этого есть возможность провести установку изделия на механизме, который может транспортировать вещество по сложной траектории.
Провести рассматриваемую процедуру можно без демонтажа оборудования. Именно поэтому поставленная задача существенно упрощается и ускоряется.
Есть возможность использовать технологию горячей стыковки для ленты, которая может использоваться для транспортировки самых различных материалов.
Долговечность получаемого изделия. Как показывает практика, применяемая технология позволяет продлить эксплуатационный срок в несколько раз.
Лента может эксплуатироваться в том же температурном режиме, что и до проведения технологии стыковки.

Приведенная выше информация указывает на то, что подобная технология характеризуется довольно большим количеством преимуществом. Однако есть и несколько серьезных недостатков:

На стыковку изделий уходит довольно большое количество времени.
Процедура может быть проведена исключительно при применении специального оборудования.

Горячий метод вулканизации сегодня получил весьма широкое распространение. Однако он применим не во всех случаях, в некоторых больше всего подходит механический способ.

Некоторые соединители конвейерных лент получили весьма широкое распространение, так как позволяют существенно упростить процедуру и ускорить ее проведение. При этом в некоторых случаях есть возможность демонтажа. Несомненным преимуществом технологии назовем то, что для ее проведения не требуется специальное оборудование. Для проведения подобной процедуры требуется следующее:

Заклепочный материал характеризуется тем, что может выдержать очень высокую нагрузку.
Шарнирно-заклепочный чаще всего применяется на резинотканевых и поливинилхлоридных вариантов исполнения.
Неразъемный болтовой метод применяется в случае, когда нужно обеспечить качественное соединение транспортирующих лент.
Шарнирно-болтовые получили весьма широкое распространение в случае, когда нужно восстановить изделие, которое устанавливается на барабанном оборудовании.
Проволочные замки можно назвать специальными конструктивными элементами, которые применяются для восстановления транспортирующего оборудования, которое получило широкое распространение в пищевом производстве или на складах.
Скобовые скрепления также могут применяться для стыковки слабонагруженных транспортировочных лентах, которые являются важной частью конвейерном оборудовании.

Следует учитывать, что механический способ восстановления сегодня весьма распространен. Однако, не стоит забывать о сильном износе применяемого крепежного элемента. Именно поэтому технология применяется в том случае, если другие не могут использоваться.

Механический способ характеризуется довольно большим количеством существенных недостатков:

Уменьшение эксплуатационного срока.
Низкая прочность в месте стыка.
Наблюдается повышенная степень износа в месте стыка.
Из-за применения металлических элементов есть вероятность возникновения искр.
При транспортировке горячекатанных изделий есть вероятность прожигания поверхности в месте стыковки.

Также в продаже встречается специальное оборудование, которое может применяться для соединения изделия механическим способом. За счет подобных инструментов есть возможность провести восстановительные работы без демонтажа.

Шарнирное соединение ум1000 11 ум1750 15

Довольно широкое распространение получил подобный метод соединения транспортерной ленты.

В этом случае соединение проводится при применении специального инструмента, которое позволяет получить стык, представленный сочетанием замка и молнии.

Инструкция шарнирное соединение конвейерных лент разделена на две основные группы: подготовка, запрессовка, завершение работы. Подготовительный этап выглядит следующим образом:

Оба конца срезаются под углом 90 градусов, для чего можно использовать специальный нож или угольник.
При необходимости проводится снятие верхнего и нижнего слоя, рекомендуемая толщина составляет 15 мм.
Количество крепежных элементов проверяется по ширине изделия. При этом от каждого края отступают по 30-40 мм.
Если проводится стыковку двух кусков различной ширины, то количество соединительных элементов выбирают по меньшему.
При помощи измерительного инструмента определяется центральная часть.
Не стоит забывать о том, что стыковка начинается из центра к краям.
Крепежные элементы размещаются в инструменте, после чего они фиксируются.

Следующий шаг заключается в непосредственной запрессовке применяемых крепежных элементов. Особенностями можно назвать следующее:

Ударный механизм устанавливается в специальные направляющие.
Следует левой рукой придерживать устройство, после чего легкими ударами совершаются действия до полной посадки крепежных элементов.

После стыковке двух элементов края следует обрезать под углом 30 градусов, за счет чего исключается вероятность разрыва. Также проводится дополнительно фиксация стержня возле края.

На момент проведения работы не рекомендуется использовать молоток, вес которого более 1,5 кг. Это связано с тем, что слишком большой вес может стать причиной повреждения основной поверхности.

Крепежами крепление и монтаж проводится в течение недлительного периода.

Разъемные соединители к20 тип к27 и к28

В некоторых случаях стыковка транспортерной ленты проводится при применении разъемных элементов, которые позволяют проводить быстрый демонтаж при необходимости. Для этого используются проволочные скобы со специальным защитным покрытием. Среди особенностей их применения можно отметить следующее:

Разрешается применять в случае, если толщина изделия составляет от 8 до 13 мм.
Требуемая степень прочности не выше 1000 Н/мм.

Для крепления разъемных соединений также требуются специальные инструменты, которые существенно упрощают поставленную задачу.

Стыкование конвейерной транспортерной ленты механическими соединениями

Механический метод стыковки получил весьма широкое распространение. Это можно связать со следующим:

Простота монтажа.
Широкая область применения.
Допустимые эксплуатационные характеристики.

Стыковка часто проводится в промышленности. При этом соединению может быть подвержена поврежденная лента или две целые для изменения длины.

Основные преимущества механического соединения конвейерных транспортерных лент

У подобной технологии есть довольно большое количество существенных преимуществ. Примером можно назвать следующее:

Низкая стоимость.
Возможность проведения процедуры без демонтажа изделия.
Соединению подлежат различные изделия.

Однако есть и несколько существенных недостатков, которые также должны быть учтены.

Основные недостатки механического соединения

Недостатков также довольно много. Основными назовем:

Появление искр при эксплуатации.
Возможность износа основных элементов конвейера.
Не применима во всех случаях эксплуатации.
Технология не обеспечивает требуемый уровень пластичности в месте стыка.

При этом следует рассматривать каждый тип соединения отдельно, так как им характерны свои определенные качества.

Преимущества замкового метода стыковки

Есть и несколько существенных преимуществ применения замков. Примером назовем следующее:

Повышенная прочность.
Достаточная гибкость в месте соединения.
Применяемые элементы могут прослужить в течение длительного периода.

Приведенная выше информация указывает на то, что часто проводится использование подобной технологии именно по причине большого количества преимуществ.

В заключение отметим, что самостоятельно провести стыковку без специального оборудования достаточно сложно.

Именно поэтому рекомендуется доверять работу профессионалам, которые специализируются на проведении подобных работ.

Специальные инструменты, необходимые для холодной или горячей пластификации, можно встретить в продаже. Только при правильном применении можно достигнуть поставленных задач.

, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Способы изготовления

Транспортерные ленты представляют собой специальные элементы из резины или металла, которые двигаются по замкнутому кругу. С их помощью осуществляется процесс подачи деталей на различных предприятиях, откачка гноя на фермах и много других процедур.

Сделать самостоятельно такую ленту практически не возможно, так как требуется специальные механизмы. Одни из вариантов изготовления является использование подручных материалов, таких как линолеум.

Процесс монтажа транспортера из такой продукции можно разбить на несколько этапов:

1. Сначала производится формирование каркаса. Для этого предусматривают крепление специальных транспортных роликов, по которым и будет перемещаться лента. Для практичности изготавливать их можно как с металлических, так и с пластиковых труб, с последующим покрытием резиной или другим мягким материалом. 2. После этого производится крепление ленты на станок. Для этого вырезается лист из линолеума необходимой длины и ширины, а затем одевается на ролики. По завершению два противоположных конца соединяются в одно.

Процесс сборки ленты

Рассмотрим, как собрать транспортерную ленту из стандартных модулей. Данная процедура состоит из нескольких этапов:

1. Сначала все элементы раскладывают на ровной поверхности. 2. Затем производится монтаж конструкции на транспортер. 3. Фиксация ленты производится, как на механизме, так и предварительно. Существует несколько методов соединения такой ленты. Среди них следует выделить склеивание или вулканизацию, а также механический способ (с помощью специальных скоб и т.д.).

После того, как лента оделась на станок, производится ее натягивание к определенному значению и проверка на работоспособность. Сегодня существует несколько видов таких изделий, которые отличаются не только прочностью, но и сферой использования. Подбирать ее следует очень внимательно, учитывая возможные нагрузки и тип рабочего процесса.

Как выполняется стыковка транспортерной (конвейерной) ленты смотрим в видео:

Источник

Конвейеры

Конвейер, транспортёр (от convey — перевозить) — машина непрерывного действия для перемещения сыпучих, кусковых или штучных грузов. Одним из выходов для обеспечения постоянной ритмичной подачи сырья, отгрузки готовой продукции, обеспечения непрерывности технологического процесса, является использование конвейеров. Важная характеристика работы конвейера является «непрерывность». Конвейер как механизм не является новейшим изобретением, в прошлом конвейеры использовались людьми, например за несколько тысячелетий до н. э. в Древнем Китае, Индии для непрерывной подачи воды из водоёмов в оросительные системы использовали цепные насосы, которые можно считать прототипами скребковых конвейеров. Основная классификация конвейеров в зависимости от грузонесущей конструкции: ленточный, пластинчатый, люлечный, скребковый, ковшовый (нория). Так же есть классификации в зависимости от направления перемещения объектов (горизонтальные, наклонные и т.д.), в зависимости от тягового органа (шнековые, цепные, канатные). Все классификации перечислять не будем. На нашем сайте вы имеете возможность скачать чертежи различных видов конвейеров – скребковый, шнековый, пластинчатый, ленточный, роликовый, винтовых и других видов. Кроме чертежей самих конвейеров вы можете скачать чертежи и наиболее важных их узлов.
Состав: 3D Сборка, детали

Состав: Конвейер ленточный А1 (ОВ), Спецификация, ПЗ 24 листа

Софт: SolidWorks 16

Состав: 3D Сборка, чертежи

Состав: 3D сборка роликоопоры и ролика, Сборочный чертеж роликоопоры и амортизирующего ролика, 3D модели деталей, Спецификация

Состав: 3D сборка роликоопоры и ролика, Сборочный чертеж роликаопоры и ролика, 3D чертежи деталей, Спецификации

Софт: SolidWorks 2012

Состав: 3D Модель Натяжной станции цепного тягового конвейера.

Софт: SolidWorks 2012

Состав: 3D модель сборки приводной звездочки тягового конвейера с пластинчатой тяговой цепью исп. 3, шагом 125мм ГОСТ 588.

Софт: SolidWorks 2017

Состав: В графическую часть курсового проекта входят: 1) Пластинчатый конвейер (чертёж общего вида) – 1 лист А1; 2) Спецификация «Конвейер пластинчатый» – 1 лист А4; 3) Приводная станция (чертёж общего вида) – 1 лист А1; 4) Спецификация «Приводная станция» – 3 листа А4; 5) Натяжная станция (чертёж общего вида) – 1 лист А1; 6) Спецификация «Натяжная станция» – 2 листа А4; 7) Ходовая часть (чертёж общего вида) – 1 лист А1; Спецификация «Ходовая часть» – 1 лист А4; 9) Бункер загрузочный (чертёж общего вида) – 1 лист А1; 10) Спецификация «Бункер загрузочный» – 2 листа А4.

Софт: КОМПАС-3D 16 SP1

Состав: Выбор транспорта шахты (ПЗ), Схемы транспорта, Конструкции футеровок приводных барабанов шахтных ленточных конвейеров (СЧ)

Состав: 3d модель с деталями, чертежи

Софт: КОМПАС-3D 3D V16

Состав: Сборочный чертеж, Деталировка, 3D-модели

Состав: Чертеж общего вида, с габаритными и присоеденительными размерами

Состав: Конвейер пластинчатый (чертеж общего вида) – 1 листа формата А1; Приводная станция (чертеж общего вида) – 1 лист формата А1; Натяжная станция (чертеж общего вида) – 1 лист формата А1; Настил с тяговым элементом (чертеж общего вида) – 1 лист формата А1; Загрузочное устройство (чертеж общего вида) – 1 лист формата А1; ПЗ

Состав: Сборочный чертеж (СБ) на формате А2, спецификация

Источник