В этой статье мы рассмотрим плазменные резаки ПТК, которые производятся на крупнейшем китайском заводе KINGSTRONIC. Компания ПТК является эксклюзивным поставщиком сварочных горелок MIG/TIG, плазмотронов CUT и комплектующих с завода KINGSTRONIC на территории России и в странах Евразийского союза.
Все представленные резаки в ассортименте фирменной продукции относятся к классу высокочастотных резаков с HF поджигом. Рассмотрим особенности каждого резака, а начнем мы с самых распространенных моделей.
Что это такое?
Плазмотрон представляет собой устройство для генерации плазмы – ионизированного газа с квазинейтральными свойствами, используемого для обработки металлов. В его конструкции электрический ток и плазмообразующий газ используются для образования и стабилизации плазменной струи.
Рисунок 1. Плазматроны для ручных аппаратов и агрегатов с ЧПУ
Конструкция
Конструктивно плазмотроны для резки листового металла и металлических заготовок состоят из таких компонентов:
- сопло;
- электрод;
- элемент для завихрения воздушного потока (завихритель);
- фторопластовый корпус;
- гайка сопла;
- изоляционная втулка;
- электродный узел;
- кожух.
Рисунок 2. Стандартная конструкция плазмотрона
Устройство
Назначение основных элементов плазмотрона:
- Сопло – представляет собой наконечник резака, служит для формирования формы плазменной струи. Обычно изготавливается из меди, конструкция определяется разновидностью машины для плазменной резки.
Фото 3. Внешний вид сопла
- Электрод (катод) – используется для поджига и подержания плазменной дуги. Производится из тугоплавкого металла и имеет вставку из циркония или гафния. Подбирается в зависимости от оборудования и разрезаемого материала.
Фото 4. Внешний вид катода
- Завихритель (диффузор) – необходим для увеличения давления и замедления потока плазмы в ходе процесса резки.
Фото 5. Завихрители
Принцип действия
Принцип работы плазмотронов заключается в подаче плазмообразующего газа в разрядную камеру (здесь происходит его ионизация) и вынесении плазменной струи за пределы промежутка между соплом и катодом на поверхность разрезаемого металла.
Рисунок 6. Конструктивная схема работы плазматрона с водяным охлаждением
Процесс плазменной резки начинается с поджига дежурной (пилотной) дуги между катодом и соплом в результате подачи высокого напряжения. Она служит для создания основной (режущей) дуги при касании к металлической заготовке.
Небольшое отверстие в сопле формирует плазменную струю направленного действия, истекающую со скоростью до 3 км/секунду. При этом температура струи достигает 5000-30000 °C. Направленное воздействие плазмы обеспечивает мгновенный нагрев металла до его плавления и выдувает из зоны реза.
Для получения детали заданных размеров и формы плазмотрон направляется по определенному контуру. При резке важно поддерживать постоянный зазор между разрезаемым материалом и соплом, что позволяет получить ровные кромки с минимальным количеством шлака и окалины.
Фото 7. Процесс вырезания заготовок сложной конфигурации машиной с числовым программным управлением
Сфера применения, плюсы и минусы плазменной резки
Плазмотроны широко применяются в таких отраслях:
- тяжелое машиностроение;
- автомобиле-, авиа-, судостроение;
- металлургия;
- заводы и фирмы по металлообработке;
- предприятия и компании по изготовлению металлоконструкций;
- строительная промышленность.
Технология плазменного раскроя металла обладает множеством преимуществ:
- Большая скорость резки – в 5-10 раз выше по сравнению с газокислородным резанием.
- Быстрый прожиг материала – время прожига стального листа толщиной 15 мм составляет в пределах 2 сек.
- Минимальная зона термического влияния – исключает вероятность деформации заготовок, что особенно актуально при резании тонколистового металла.
- Повышенное качество реза – струя плазмы минимизирует количество окалины и шлака, поэтому дополнительная обработка кромок обычно не требуется.
- Высокая точность – минимальная ширина реза и применение специальных приспособлений для автоматизации позволяют получить заготовки с максимально точной конфигурацией и размерами.
- Универсальность – этот метод применяется для фигурного и прямолинейного резания сталей любых марок, цветных металлов, а также их сплавов.
- Возможность автоматизации – можно купить как ручной аппарат, так и более производительную машину с ЧПУ.
- Простота в обслуживании и эксплуатации.
В отличие от воздушно-дуговой резки, где рабочие параметры определяются скоростью истекания воздуха в минуту и видом используемого газа, стабильность процесса раскроя струей плазмы и качество реза зависят от правильного выбора плазмообразующего газа, силы тока, поддержания постоянного зазора между соплом и обрабатываемым материалом.
Фото 8. Процесс вырезания деталей ручным плазморезом
Система стабилизации дуги в процессе работы плазмотрона
В зависимости от способа стабилизации дуги, все плазмотроны делятся на газовые, водяные и магнитные. Надо сказать, что система стабилизации дуги является очень важной для процесса функционирования плазмотрона, ведь именно она обеспечивает сжатие столба и его фиксацию по оси электрода и сопла.
Самая простая и распространённая система стабилизации дуги – газовая. Её принцип работы заключается в охлаждении и сжимании стенок столба дуги внешним, более холодным плазмообразующим газом. Водяная система даёт возможность достичь большей степени сжатия и поднять температуру столба дуги до 50000 градусов.
Плазмотроны такого типа используют графитовый электрод, подающийся в меру его сгорания, поскольку пары воды вблизи электрода обеспечивают повышенную скорость этого процесса. По сравнению с этими двумя системами стабилизации, магнитная стабилизация дуги считается менее эффективной, однако её преимущество заключается в возможности регулировки степени сжатия без потерь плазмообразующего газа.
Порядок эксплуатации
Изначально нужно подготовить плазморез к работе – в зависимости от вида он работает от сети 220 или 360 В. Последовательность подготовки следующая:
- Устройство устанавливается в месте, где обеспечен хороший доступ воздуха, при этом на него не должны попадать брызги расплавленного металла в процессе работы.
- Работать с оборудованием нужно в проветриваемом помещении, оборудованном в соответствии с правилами пожарной безопасности. Аппарат должен быть защищен от случайного попадания влаги – с этой целью его часто оборудуют даже влагомаслоотделителем во избежание их попадания в конструкцию плазмотрона, что ведет к уменьшению срока службы расходных материалов.
- Разрезаемый металлопрокат желательно тоже подготовить – лакокрасочное покрытие и коррозия приводят к повышенному дымовыделению, но на качество реза не влияют.
- Периодически требуется проверять целостность, чистоту электрода и сопла. Периодичность зависит от интенсивности эксплуатации – так, при постоянной работе они могут требовать замены уже после 8-часовой рабочей смены.
Качественный рез без наплывов и окалины возможен только при условии правильного выбора силы тока. Подбирается она с учетом вида разрезаемого металла и толщины. Зависимость силы тока для разрезания заготовок толщиной 1 мм из таких материалов:
- Конструкционная сталь и чугун – 4 А.
- Цветные металлы и их сплавы – 6 А.
Также на качество реза влияет и скорость ведения резака. Она может достигать 0,2-2 м/минуту и зависит от толщины, вида материала, установленной силы тока. В автоматизированном оборудовании скорость задается программой, а при ручном процессе за это отвечает резчик.
Перед началом работы нужно продуть плазмотрон для удаления инородных частиц и конденсата – для этого следует нажать кнопку поджига и выждать примерно полминуты. Затем можно поджигать дежурную дугу, она горит до 2 секунд, после чего зажигается рабочая плазменная дуга.
Важным моментом при плазменной резке является поддержание постоянного расстояния между соплом и обрабатываемым металлом (обычно 1,6-3 мм) – это влияет на стабильность горения рабочей дуги и качество реза. Однако в продаже есть специальные направляющие для ручных резаков, что значительно облегчает рабочий процесс и увеличивает производительность труда.
Фото 9. Направляющее приспособление для поддержания постоянного зазора между соплом и заготовкой.
При работе сопло резака должно быть расположено перпендикулярно разрезаемому металлу или под небольшим углом (отклонение до 10-50°) при раскрое материалов толщиной до 25 % от максимально допустимой для конкретного оборудования. Такой прием позволит минимизировать риски деформации тонколистовых заготовок.
Плюсы и минусы применения плазменной резки
Плазморезы сегодня активно используются при проведении строительных работ.
Применение таких агрегатов имеет ряд плюсов.
1. Высокая производительность. Плазмотрон мощнее кислородной горелки. При правильном подборе мощности этого аппарата можно увеличить производительность в 4–10 раз. В данном аспекте плазменный резак уступает лишь промышленной лазерной установке, но это сполна перекрывается его себестоимостью.
С экономической точки зрения плазморез выгоден при работах с металлом толщиной до 60 мм. Более толстые стальные листы целесообразнее раскраивать посредством кислородной резки.
2. Универсальный метод. Применение данной технологии позволяет проводить работы практически с любым видом металлопроката. Один и тот же аппарат при разных выставленных значениях мощности и давления воздуха может обрабатывать сталь, алюминий, титан, чугун, медь и другие металлы. Удобно и то, что для резки не требуется предварительной подготовки поверхности – манипуляции можно проводить на ржавой, окрашенной или грязной.
3. Высокоточная и качественная резка. Полученные детали отличает ровная, «чистая» кромка без наплывов и перекаливания. Дополнительной обработки практически не требуется, поскольку ширина реза современных аппаратов минимальна. В отличие от использования автогена, нагреваемая при резке зона листа металла в разы меньше. Благодаря этому достигаются минимальные значения тепловой деформации.
4. Безопасность технологии. Применение метода не требует наличия взрывоопасных газовых баллонов.
5. Экономическая выгода. Безусловно, с экономической точки зрения при больших объемах производства применение плазменной резки более оправдано, чем, например, кислородной или механической. В остальных же случаях не стоит забывать о трудоемкости дополнительной обработки вырезанных деталей. Для фигурного реза толстого листа металла возможно применение автогена, но шлифовка краев после такой операции займет немало времени.
Упомянем и недостатки данной технологии. Ключевой из них – относительно небольшая толщина реза. Даже у мощных аппаратов этот показатель не превышает 100 мм. Для сравнения – кислородный метод позволяет пробить сталь или чугун толщиной до 500 мм.
Еще один минус методики – минимальный угол отклонения от перпендикулярного реза. Этот показатель не должен превышать 10–50°. Конкретная цифра зависит от толщины листа металла. Если наклон будет слишком сильный, то увеличится ширина реза и, как следствие, будет быстрее происходить износ расходных материалов.
В отличие от применения штучных электродов, подключить два плазмотрона к одному аппарату практически невозможно. Это обусловлено сложностью конструкции оборудования.
Виды плазморезов
Плазмотроны для плазменной резки металлов выпускаются разных модификаций по типу резки, поджига дуги, с различными рабочими параметрами.
Плазморезы по типу резки
По виду резки различают ручные аппараты и автоматические машины с ЧПУ. Здесь все зависит от выполняемых работ, максимальной толщины разрезаемого металла.
Плазморезы для ручной резки
Плазмотроны для ручной резки применяются в разных отраслях деятельности – от небольших автомастерских до промышленных предприятий. Процесс раскроя предполагает ведение резака вручную – т.е. резчик самостоятельно регулирует скорость реза.
Фото 10. Ручная плазменная резка
Ручной процесс резания не обеспечивает такой высокой точности и производительности, как автоматический. Однако аппараты более компакты, что обеспечивает возможность их транспортировки. Инверторные устройства можно переносить даже вручную, так как их вес не превышает 15-20 кг.
Плазморезы для автоматической резки
Плазматроны для автоматической резки отличаются конструкцией – она зависит от типа оборудования, на которое будет устанавливаться устройство. Автоматический процесс раскроя отличается повышенной производительностью, обычно выполняется на специальном столе, на который укладываются листы разрезаемого металла. Также машины бывают портативного типа для резания небольших заготовок. Управляются ЧПУ (числовым программным управлением), что минимизирует человеческий фактор.
Фото 11. Автоматическая плазменная резка
Основные преимущества:
- высокая скорость резания;
- повышенная точность и качество реза;
- автоматизированная настройка рабочих параметров (силы тока, давления газа, расстояния между соплом и заготовкой) с учетом толщины и марки металла.
Плазморезы по типу используемого газа
Плазмотроны работают с разными газами – инертными, восстановительными, химически активными и их смесями. Выбираются они в зависимости от марки обрабатываемого металла:
- Сжатый воздух – черные металлы и медь толщиной до 60 мм, алюминий до 70 мм.
- Азот – алюминий и медь толщиной до 20 мм, малоуглеродистые низколегированные стали до 30 мм, с высоким содержанием легирующих элементов до 75 мм, латуни до 90 мм, титан неограниченной толщины.
- Азотоводород – медь, алюминий и их сплавы толщиной до 100 мм.
- Смесь на основе азота и аргона – высоколегированные материалы толщиной до 50 мм.
- Аргон и водород – высоколегированные стали, алюминиевые и медные сплавы толщиной до 100 мм.
Плазморезы по типу поджига дуги
Производятся с дугой прямого и косвенного действия. Дуга прямого действия возбуждается в результате протекания электрического тока между катодом (неплавящимся электродом) и анодом, в качестве которого выступает металлическая заготовка. Дуга косвенного действия поджигается между катодом и соплом, но такие устройства применяются гораздо реже.
Рисунок 12. Схемы плазмотронов прямого и косвенного действия
Плазморезы по типу охлаждения
Охлаждение плазмотронов может быть следующих типов:
- Водяное – оборудуются в основном профессиональные модификации, непрерывно работающие на протяжении длительного времени. Циркуляция жидкости в них обеспечивается специальным насосом.
- Воздушное – оснащаются полупрофессиональные и бытовые модели. Внутренние элементы горелок охлаждаются за счет прохождения сжатого воздуха или газа по каналам. Такие устройства отличаются меньшим ПВ, в процессе работы требуются перерывы.
Разновидности плазмотронов для резки металлов
Все существующие плазмотроны делятся на три большие группы:
I. Электродуговые
II. Высокочастотные
III. Комбинированные
Электродуговые плазмотроны оснащены как минимум одним анодом и катодом, подключёнными к источнику питания плазмотрона постоянного тока. В качестве хладагента таких устройств используется вода, которая циркулирует в охладительных каналах.
Существуют следующие разновидности электродуговых плазмотронов
- Плазмотроны с прямой дугой
- Плазмотроны с косвенной дугой (плазмотроны косвенного действия)
- Плазмотроны с использованием электролитического электрода
- Плазмотроны с вращающимися электродами
- Плазмотроны с вращающейся дугой
Высокочастотные плазмотроны не имеют ни электродов, ни катодов, ведь для связи такого плазмотрона с источником питания используется индуктивный/ёмкостной принцип. Из этого следует, что высокочастотные плазмотроны делятся на индукционные и ёмкостные.
Принцип работы плазмотронов высокочастотной группы требует того, чтобы разрядная камера таких устройств была выполнена из непроводящих материалов, и в качестве таковых обычно используются керамика или кварцевое стекло.
Так как поддержание безэлектродного разряда не нуждается в электрическом контакте плазмы с электродами, в плазмотронах такого типа используется газодинамическая изоляция стенок от плазменной струи, что даёт возможность избежать их перегрева и ограничиться воздушным охлаждением.
Комбинированные плазмотроны работают при совместном действии ТВЧ – токов высоких частот – и горении дугового разряда, в том числе с его сжатием магнитным полем.
Кроме общей классификации плазмотронов на электродуговые, высокочастотные и комбинированные, такие устройства можно разделять на группы по многим принципам: например, в зависимости от типа охлаждения, по способу стабилизации дуги, в зависимости от типа электродов или используемого тока.
Как выбрать плазморез?
Выбор плазматрона для резки металла выполняется по рабочим характеристикам с учетом выполняемых работ (габаритов, толщины и типа металлопроката).
Толщина разрезаемого металла и сила тока
Предполагаемая толщина обрабатываемого металла влияет на номинальную силу тока оборудования – например, чтобы резать черный металл и нержавейку, на каждый 1 мм толщины нужно 4 А мощности. Поэтому для раскроя листовой конструкционной стали 10 мм нужно выставить рабочий ток в 40 А. При этом покупать плазморез лучше с небольшим запасом по мощности.
Продолжительность включения
ПВ или продолжительность включения определяет время непрерывной работы устройства. Если в технических характеристиках плазмореза указано ПВ 60 %, то это значит, что из рабочего цикла 10 минут он может непрерывно работать 6 минут. При превышении этого порога вероятен перегрев и выход из строя.
Рекомендуемые значение ПВ в зависимости от сферы применения:
- Бытовые нужды – достаточно ПВ 40 %.
- Мастерские, небольшие компании по металлообработке – ПВ 60 %.
- Крупные заводы, предприятия по изготовлению металлоконструкций – ПВ 80-100 %.
Необходимая мощность компрессора
От мощности компрессора напрямую зависит стабильность процесса плазменной резки. Поэтому аппарат должен обладать большей на 20-25 % производительностью, чем указано в паспорте плазмореза. Также желательно, чтобы он был оборудован масловлагоотделителем для исключения влияния конденсата и примесей на качество плазмы.
Длина шлангпакета
Длина шлангпакета может составлять от 1,5 до 8 и более метров, поэтому при выборе нужно руководствоваться габаритными размерами металлопроката, с которым предполагается работать.
Видео о том, как выбрать плазморез
Качество обработки
Качество реза является важным критерием при обработке металла. Особенно, если речь идет о плазменной резке труб. На качество реза оказывает влияние режим работы и квалификация исполнителя. Плазменно-дуговая резка выполняется в соответствии с ГОСТом 14792-80 и должна соответствовать международному стандарту качества — ISO 9013-2002.
Документы определяют основные критерии:
- Допуск на перпендикулярность или угловатость. Является показателем отклонений от перпендикуляра и плоскости реза к поверхности изделия, подлежащего обработке.
- Оплавление верхнего края. Не допускается появление трещин в точках обработки. Верхний край может получится острым, оплавленным, оплавленно-нависающим.
- Шероховатость. В соответствии с ГОСТом она может быть 1, 2 или 3 класса.
Плазменная резка, в отличие от метода лазерного кроя, позволяет подвергать обработке листовой металл большой ширины и раскраивать металлические листы под определенным углом. Появление дефектов на поверхности готовых изделий при этом сводится к минимуму, следовательно, их не приходится подвергать дополнительной механической обработке.
Лучшие плазморезы
Группа компаний ПУРМ производит надежные устройства разного назначения, рассчитанные на интенсивную эксплуатацию даже в суровых климатических и производственных условиях:
- Ручные полупрофессиональные инверторные – КЕДР CUT 40 и CUT 40В
Фото 13. Инверторный плазморез типа КЕДР
- Ручные профессиональные инверторные – ПУРМ-70А и ПУРМ-120А.
Фото 14. Инверторное устройство ПУРМ-70А
- Ручные профессиональные трансформаторные – от ПУРМ-140 до ПУРМ-400.
- Автоматические машины с ЧПУ – «OPTITOME 15», Диагональ, Вертикаль, Нормаль, Параллель и др.
Фото 15. Машина для плазменной резки OPTITOME 15 с ЧПУ
Каждый из плазморезов имеет свои преимущества и предназначен для плазменной резки металла с разной толщиной и характеристиками.
← Модернизация аппаратов плазменной резки Плазменная резка металла: оборудование →
Воздушно-плазменный резак
Рабочая среда — подготовленный атмосферный воздух. Используется для резки чёрных металлов. Отличается наиболее простой конструкцией среди аналогов.
Плазмотрон для ручной воздушно-плазменной резки входит в состав агрегатов, работающих от сети 220V или 380V. Оснащается упором для обеспечения оптимального расстояния между резаком и поверхностью заготовки. Сделано это для того, чтобы не уставала рука оператора. В противном случае, линия реза получается неровной со значительной шероховатостью
